熱間圧延シームレス鋼管と冷間圧延シームレス鋼管の違い

加工技術の観点から見ると、熱間圧延は熱間加工、冷間引抜は冷間加工です。熱間圧延は再結晶温度以上の温度で圧延し、冷間圧延は再結晶温度以下の温度で圧延します。

外観：冷間圧延シームレス鋼管の表面は光沢があり、管径は熱間圧延シームレス鋼管よりも小さい。一方、熱間圧延シームレス鋼管の管径は冷間圧延シームレス鋼管よりも大きく、表面には明らかな酸化スケールや赤錆が見られる。

精度から見ると、冷間圧延シームレス鋼管の精度は熱間圧延シームレス鋼管より高く、価格も熱間圧延シームレス鋼管より高くなります。

用途別に見ると、熱間圧延鋼管は流体輸送、機械構造など、サイズ要件の低い用途に使用され、冷間圧延鋼管は精密機器、油圧システム、空圧など、サイズ要件の高い用途に使用されます。肉厚に関しては、冷間引抜シームレスパイプは熱間圧延シームレスパイプよりも均一です。

熱間圧延シームレスパイプのメリットとデメリット：メリットは、熱間圧延によって鋼塊の鋳造組織が破壊され、鋼の結晶粒が微細化され、微細組織の欠陥が除去されるため、鋼組織が緻密になり、機械的性質が向上することです。デメリットは、1.鋼の厚さ方向の引張性能が大幅に低下し、溶接部の収縮時に層間裂けが発生する可能性があります。溶接収縮によって誘発される局所的なひずみは、降伏点ひずみの数倍に達することが多く、これは荷重によるひずみよりもはるかに大きくなります。2.不均一な冷却によって残留応力が発生し、変形、安定性、疲労耐性などに悪影響を与える可能性があります。

プロセスフロー:
熱間圧延（押出シームレス鋼管）：丸管ビレット→加熱→ピアシング→3本ローラー斜行圧延、連続圧延または押出→管外し→サイジング（または縮径）→冷却→ビレット管→矯正→水圧試験（または探傷）→マーキング→保管。

冷間引抜（圧延）継目無鋼管：丸管ビレット→加熱→穿孔→圧造→焼鈍→酸洗→塗油（銅メッキ）→複数パスの冷間引抜（冷間圧延）→ビレット管→熱処理→矯正→水圧試験（欠陥検出）→マーキング→保管。