薄肉溶接鋼管の成形工程

1.ダウンスロープ成形法：溶接パイプ設備のダウンスロープ成形により、エッジの伸びを大幅に低減できます。
2.ビレットの中央延長を大きくする：成形工程中に開口部パターンの縮小が大きくなり、上下のローラー間の隙間がビレットの厚さよりわずかに小さくなります。ビレットの中央部はマイクロカレンダー加工され、中央延長をわずかに大きくすることで、エッジの相対的な延長を減らします。中央延長がエッジ延長よりも大きい場合、出口は上向きに曲がります。中央延長がエッジ延長よりも小さい場合、下向きに曲がります。中央延長は成形機の変形量を増加させ、消費電力を増加させ、ローラーの深刻な摩耗を引き起こし、機器を損傷しやすくします。チューブブランクとローラー表面が相対的にスライドすると、ローラーマークや傷が発生しやすくなります。
3. 変形領域の長さを増やす：可能であれば、変形に関与するフレームの数を増やします。つまり、変形領域の長さを増やし、隣接する2つのフレーム間の変形量を減らします。エッジの伸びはフレームの高さの2乗に比例するため、エッジの伸びを大幅に減らすことができます。
4. ローラー径を大きくする：ローラー径を大きくすると、フレームの変形領域が長くなります。エッジの伸びは溶接ビードの変形領域の長さに反比例します。可能であれば、ローラー径を可能な限り大きくすることで、エッジの伸びを低減できます。
5. フレーム間の距離を短くする：フレーム間の距離が大きい場合、各フレームの累積エッジ伸びを最後の数フレームで圧縮・吸収する必要があり、膨張が発生しやすくなります。フレーム間の距離を短くすると、実質的にフレームの数が増え、いつでも圧縮・吸収できるため、成形条件が改善されます。ただし、フレーム間の距離は狭すぎてはならず、十分な作業スペースを確保する必要があります。