大口径直管鋼管溶接プロセスの詳細な説明：直管鋼管の2線自動溶接は、近年開発された溶接技術です。半自動単線溶接の特徴に加えて、エネルギー集中、高い堆積効率などの溶接特性も備えています。主線と補助線には、独立した通常の溶接電源から溶接電流が供給され、独立して調整可能で、溶接プロセスパラメータの最適な構成を実現できます。2本の線間の間隔と溶接角度は常に維持され、ダブルアーク間の電磁干渉を効果的に制御し、優れた静的および動的特性を備えています。2つの独立した電源は、溶接ソフトウェアに依存して主線と補助線に電力を調整して供給します。同時に、主線と補助線が溶融し、遷移金属が溶接部に移行して安定した溶融池を形成し、溶接継手の強度を効果的に保証します。従来の溶融電極溶接電源を使用して溶接を実現できるだけでなく、設備コストを削減し、溶接熱を高集中させ、堆積速度が速く、溶接効率が高く、溶接後の変形が小さく、労働強度が低く、直管鋼管溶接の組織と性能が効果的に向上し、特に高熱伝導率材料の溶接において、エネルギー集中の効果が顕著です。
1.溶接隙間の制御：鋼板を溶接鋼管ユニットに送り込み、複数のローラー圧延を経て、徐々に巻き上げられ、隙間の開いた円管を形成します。押し出しローラーの押し付け量を調整することで、溶接隙間を1～3mmに制御し、溶接両端を面一にします。隙間が大きすぎると、近接効果が低下し、渦電流熱が不足し、溶接部の結晶間結合が不良になり、混乱や割れが発生します。隙間が小さすぎると、近接効果が大きくなり、溶接熱が大きすぎて溶接部が焼けたり、押し出し圧延後に溶接部に深いピットが形成され、溶接面に影響を与えます。
2. 溶接温度制御：入熱が不十分な場合、加熱された溶接端が溶接温度に到達できず、金属組織が固体のままになり、混乱や溶け込み不良が発生します。また、入熱が不十分な場合、加熱された溶接端が溶接温度を超え、過燃焼や溶融液滴が発生し、溶接部に溶融穴が形成されます。
3. 高周波誘導コイルの位置調整：高周波誘導コイルは、押出ローラーの位置にできるだけ近づける必要があります。誘導コイルが押出ローラーから遠いと、有効加熱時間が長くなり、熱影響部が広くなり、溶接強度が低下します。逆に、溶接端面が十分に加熱されず、押出後の成形性が悪くなります。
4. 押し出し圧力の制御：大径直管鋼管ビレットの両端が溶接温度まで加熱された後、押し出しローラーの押し出しによって共通金属粒が形成され、互いに浸透して結晶化し、最終的に固体溶接部が形成されます。押し出し圧力が低すぎると、形成される共通結晶の数が少なく、溶接金属の強度が低下し、力を加えた後に割れが発生します。押し出し圧力が高すぎると、溶融金属が溶接鋼管から押し出され、溶接強度が低下するだけでなく、内外バリが大量に発生し、溶接の重ね合わせなどの欠陥も発生します。
5.インピーダンスは、鋼管溶接用の特殊な磁性棒またはその集合体です。インピーダンスの断面積は、通常、鋼管の内径断面積の70％以上である必要があります。その機能は、誘導コイル、パイプビレット溶接部の端部、および磁性棒が電磁誘導ループを形成し、近接効果を生み出し、渦電流熱がパイプビレット溶接部の端部付近に集中し、パイプビレットの端部が溶接温度まで加熱されるようにすることです。インピーダンスは鋼線で管内に引きずられ、その中心位置は押し出しローラーの中心付近に相対的に固定する必要があります。機械の電源を入れると、管が急速に動くため、インピーダンスは管の内壁との摩擦によって大きく摩耗し、頻繁に交換する必要があります。
6. 溶接と押し出し加工後、溶接痕が発生します。この痕跡はフレームに固定する必要があります。この方法は、フレームに工具を固定し、溶接鋼管を高速で移動させることで溶接痕を削り取る方法です。溶接鋼管内部のバリは通常発生しません。
大口径直管鋼管の製造方法：
1.大口径直管鋼管の製造工程の紹介：コイラー→アンコイラー→アンコイラー→供給・レベリング機→垂直ローラーセンタリング→せん断・溶接→ストリップ位置制御（双頭垂直ローラー）→ディスクせん断→ストリップ位置制御（双頭垂直ローラー）→フライス盤（微細フライス加工X溝）→双頭垂直ローラー→ストリップ表面の異物除去→双頭垂直ローラー→送出機→ストリップ導入・ストリップ位置制御→成形機→内面溶接→外面溶接→鋼管矯正装置→プラズマ切断→直管鋼管出口
2. 直管鋼管の製造工程の詳細な説明
1）大口径直巻鋼管の予備成形作業：原材料は帯鋼コイル、溶接ワイヤ、フラックスであり、使用前に厳格な物理化学検査に合格する必要があります。帯鋼の先端と後端は突合せ接合され、単線または二線サブマージアーク溶接が用いられます。鋼管を圧延した後、自動サブマージアーク溶接により補修溶接を行います。
2）大口径直管鋼管の成形工程：コンベア両側の油圧シリンダーの圧力は、電気式接触圧力計によって制御され、鋼板のスムーズな搬送を確保します。主機は中央に配置されているため、垂直ローラーは頻繁に点検・調整する必要があります（特にヘッド前後）。これにより、鋼板の搬送端が工程で指定された経路に厳密に従い、設計された噛み合い点を通過することが保証されます。外部または内部制御ローラー成形を使用して、鋼管の円周、楕円度、真直度などが標準要求を満たしているかどうかを確認します。満たしていない場合は、要求を満たすまで調整を続けます。
3）大口径直管鋼管の溶接工程：溶接ギャップ制御装置を用いて溶接ギャップが溶接要求を満たすようにし、管径、ミスアライメント、溶接ギャップを厳密に管理する。成形シームの状態を継続的に観察し、ミスアライメントやオープンシームなどを発見した場合は、後車軸角度を適時に微調整して成形を確実に行う。異常な場合は、鋼板の加工幅、端部の予曲げ状態、搬送ラインの位置、小ローラー角度などに変化がないか点検し、適時に是正措置を講じる。現在、河北省直管鋼管メーカーの内外溶接はすべてリンカーン電機製の単線または二線サブマージアーク溶接機で行われ、安定した溶接を実現している。直管鋼管メーカーは、成形シームの状態を継続的に観察する必要がある。ずれ、継ぎ目の開きなどが見つかった場合は、成形を確実にするために後車軸角度を適時に微調整する必要があります。状況が異常な場合は、鋼板の加工幅、端部の予曲げ状態、搬送ラインの位置、小ローラー角度などに変化がないか確認し、適時に是正措置を講じる必要があります。
4）大口径直管鋼管の検査：溶接部はすべてオンライン連続波自動探傷装置で検査され、螺旋溶接部の非破壊検査範囲が100％であることを保証します。欠陥がある場合は、自動的に警報が鳴り、マークがスプレーされ、生産作業員はいつでもプロセスパラメータを調整して、欠陥を適時に除去します。公称直径D≥426mmの場合、鋼管の内部欠陥は内側から補修して溶接する必要があります。D≤426mmの場合は、内部欠陥を外側から補修できます。補修後の溶接部は研磨され、研磨後の残りの壁厚は規定の肉厚公差範囲内に収まる必要があります。補修された鋼管が次の工程に入る前に、見落としや欠陥がないか注意深く検査し、確認後にのみ次の工程に移すことができます。ストリップ突合せ溶接部、およびT字継手と螺旋溶接部が交差する箇所の鋼管は、すべてX線検査またはフィルム検査で検査されます。各鋼管は静水圧試験を受け、圧力はラジアルシールされます。試験圧力と試験時間は、鋼管水圧マイコン検出装置によって厳密に制御され、試験パラメータは自動的に印刷・記録されます。
投稿日時: 2025年1月3日