鋼管成形の溶接方法

1.シングルラジアス成形法。
シングルラジアスロール成形法には、円周曲げ成形法、エッジ曲げ成形法、センター曲げ成形法の3種類があります。シングルラジアス成形法は、穴パターンが単一の半径で構成され、成形機の水平ローラーと垂直ローラーが交互に配置され、帯鋼が水平ローラーと垂直ローラーの間を通過することで、平板が徐々に円筒状に曲げられます。

2.円周曲げ成形法。
鋼板の幅全体を同時に曲げ変形させ、各フレームの曲げ半径を徐々に小さくします。エッジ曲げ成形法は、鋼板のエッジから一定の曲げ半径で曲げ、変形角度を徐々に大きくして鋼板の中央部を縮小します。鋼板の幅が円形に閉じるまで成形します。センター曲げ成形法は、鋼板の中央部から一定の曲げ半径で曲げ変形させ、両側のエッジに向かって徐々に広げて円形に閉じるまで成形します。

3.ダブルラジアス成形法（総合曲げ成形法）。
複合変形には2つ以上の基本変形法が用いられますが、エッジ成形法＋円周成形法がより広く用いられています。管ブランクのエッジと円周を総合的に変形させる成形法は、スクイズロールの穴半径または完成管の半径をエッジ曲げ半径として、鋼板のエッジを一定の変形角度に曲げ、その後の成形順序は一定です。鋼板の中央部の曲げ成形は、円周曲げ成形法に従って分配されます。この方法は、成形プロセスが比較的安定しており、変形が均一で、エッジの伸びが比較的小さく、成形品質が良好です。

4.W成形法。
粗成形部の第1フレームまたは第2フレームは、W逆曲げ成形により成形されます。ストリップのエッジ部は前方に曲げられ、中間部は逆方向に曲げられるため、エッジ部の弧長が長くなり、エッジが十分に変形します。成形中の管材の高さの差が小さく、エッジの相対的な伸びが大幅に減少し、エッジの縦方向の伸びによる膨らみが回避され、周速差も減少します。

5.ロール成形。
一般的な連続成形装置における鋼板成形時の鋼板の相対伸長と縦方向のスプリングバック変形を回避するため、一般的な水平成形ロールの代わりに、水平成形ロール間に多数の小型ローラーを連続的に配置することで、鋼板のエッジが滑らかな自然変形経路を辿るようにします。これらの小型ローラーはケージフレームに取り付けられ、ローローラーとして機能します。一般的なロール成形機は、1つのプレベンディングロール、1組のロール配置装置、および2つの仕上げロールで構成されています。薄肉鋼管の成形に適しています。

6.CTA成形。
ロール成形の一種で、1987年にオーストリア鉄鋼連合によって開発されました。管成形システムは、4つの一般的なプレベンディングフレーム、1つの曲げフレーム、および専用のCTA装置で構成されています。CTA装置は多数のローラー列で構成されています。成形機を通過した後、鋼板は連続的に滑らかに圧延され、約32°の開口部を持つスロットチューブになります。これは列ロール成形プロセスであり、最終的に仕上げ圧延スタンドに入ります。仕上げ成形は、ガイドリングを備えた仕上げパスで完了します。フレーム調整の高度な自動化は、ストレートエッジ成形技術の1つの方法です。最初の3つの部分を共有できるため、ロール交換時間を節約し、ロールの消費量を削減し、生産効率を向上させることができます。

7.FF成形。
1980年代半ば、日本の中田機械製造研究所によって開発されました。粗成形部は常に冷間成形ロールセットを共有し、ユニットで生産されるさまざまな仕様を完成させます。精密成形部は従来の精密成形フレームと同じです。粗成形の縦変形はダウンヒル方式を採用しています。水平フレームの最初のフレームはホールタイプで、後続のフレームはダブル半径穴タイプです。エッジとその周辺の曲げは、インボリュート曲率の成形ロールによって実現されます。つまり、外径の異なる鋼管を、曲率半径の異なる成形ロールセットで圧延します。水平フレームと垂直ロールフレームはどちらも3自由度を持っているため、成形プロセス中にチューブブランクは常に良好なエッジ曲げを維持し、中間曲げはエッジ曲げ力と中間アシストローラーによって実現されます。この方法は、変形圧力が低く、成形品質が良好で、溶接が容易です。