溶接鋼管は、鋼板または鋼帯を圧着溶接して製造される鋼管であり、溶接管とも呼ばれます。溶接鋼管は製造工程が簡単で、生産効率が高く、種類や規格が多く、設備投資が少ないという特徴がありますが、継目無鋼管に比べて一般的な強度は低くなります。1930年代以降、連続ストリップ圧延生産の急速な発展と溶接および検査技術の進歩に伴い、溶接シームは継続的に改良され、溶接鋼管の種類と規格は日々増加し、ますます多くの分野で継目無鋼管に取って代わりました。溶接鋼管は、溶接シームの形状によって、ストレートシーム溶接管とスパイラル溶接管に分けられます。
生産プロセスストレートシーム溶接管スパイラル溶接管は、溶接工法が簡単で、生産効率が高く、コストが低く、発展が速い。スパイラル溶接管は、一般的にストレートシーム溶接管よりも強度が高く、より太いビレットで大口径の溶接管を製造でき、同じ幅のビレットで異なる径の溶接管を製造できる。しかし、同じ長さのストレートシーム管と比較して、溶接長さが30～100％長くなり、生産速度も遅くなるため、小口径の溶接管ではストレートシーム溶接が、大口径の溶接管ではスパイラル溶接が主流となっている。
1.低圧流体輸送用溶接鋼管（GB / T3092-1993）は、一般的に溶接管とも呼ばれ、一般的にクラリネット管と呼ばれています。水、ガス、空気、油、加熱蒸気などの一般的な低圧流体の輸送などに用いられる溶接鋼管です。鋼管の肉厚は普通鋼管と厚肉鋼管に分けられ、管端の形状はねじなし鋼管（ライトパイプ）とねじ付き鋼管に分けられます。鋼管の規格は呼び径（mm）で表され、呼び径は内径のおおよその値です。1 1/2などのインチで表すのが一般的です。低圧流体輸送用溶接鋼管は、流体を直接輸送するだけでなく、低圧流体輸送用亜鉛メッキ溶接鋼管の素管としても広く使用されています。
2.低圧流体輸送用亜鉛メッキ溶接鋼管（GB / T3091-1993）は、亜鉛メッキ電気溶接鋼管とも呼ばれ、一般的に白管と呼ばれています。水、ガス、空気、油、加熱蒸気、温水などの一般的な低圧流体またはその他の用途の輸送に使用される溶融亜鉛メッキ溶接（炉溶接または電気溶接）鋼管です。鋼管の肉厚は、普通亜鉛メッキ鋼管と厚亜鉛メッキ鋼管に分けられ、管端の形状は、ねじなし亜鉛メッキ鋼管とねじ付き亜鉛メッキ鋼管に分けられます。鋼管の規格は呼び径（mm）で表され、呼び径は内径のおおよその値です。1 1/2などのインチで表すのが一般的です。
3. 普通炭素鋼線ケーシング（GB3640-88）は、産業用および民間の建物、機械設備の設置などの電気設備プロジェクトで電線を保護するために使用される鋼管です。
4. 直管電縫鋼管（YB242-63）は、溶接継目が鋼管の長手方向と平行である鋼管です。通常、メートル法電縫鋼管、電縫薄肉鋼管、変圧器冷却油管などに分けられます。
5. 一般低圧流体輸送用スパイラルシームサブマージアーク溶接鋼管（SY5037-2000）は、熱間圧延鋼帯コイルを常温で螺旋状に成形し、両面自動サブマージアーク溶接または片面溶接で製造されます。水、ガス、空気、蒸気などの一般低圧流体輸送用のサブマージアーク溶接鋼管です。
6. 杭用スパイラル溶接鋼管（SY5040-2000）は、熱間圧延鋼帯コイルを常温で螺旋状に成形し、両面サブマージアーク溶接または高周波溶接で製造された鋼管で、土木構造物、埠頭、橋梁などの基礎杭用鋼管として使用されます。
直管鋼管圧延の技術進歩：
1）熱間装入温度と熱間装入率の向上：熱間装入温度と熱間装入率の向上は、省エネと排出削減のための重要な対策であり、多くの注目を集めています。現在、我が国の平均熱間装入温度は500～600℃で、最高温度は900℃に達します。平均熱間装入率は40％、生産ラインは75％以上に達しています。日本鋼管福山製鉄所の1780mm熱間圧延機の熱間装入率は65％、直圧延率は30％で、熱間装入温度は1000℃に達します。、熱間装入率は28％です。今後、我が国は650℃以上の連続鋳造スラブの熱間装入率を高め、25％～35％の省エネに努めるべきです。
2）加熱炉の各種加熱技術：加熱技術には、再生加熱、自動燃焼制御、低発熱量燃料の燃焼、低酸化または非酸化加熱技術などがある。統計によると、わが国では330基以上の鋼圧延加熱炉が再生燃焼技術を採用しており、省エネ効果は20％から35％に達する。燃焼を最適化することで、エネルギー消費をさらに削減できる。これには、低発熱量燃料の使用に取り組む必要があり、高炉ガスと転炉ガスの利用を増やす必要がある。雰囲気制御の低酸化加熱技術とガス保護の非酸化加熱技術は、酸化燃焼損失を減らし、歩留まりを向上させる重要な対策であり、酸洗の必要性さえ排除する。現在、鋼圧延加熱工程で生成される酸化スケールは3〜3.5kg / tで、年間損失は約150万トンの鋼材（約75億元）と推定されている。
3）低温圧延と圧延潤滑技術：国内の一部高速線メーカーは低温圧延技術を採用しており、炉の平均温度は950℃に達し、最低は910℃まで下がります。電力は850℃の圧延温度に合わせて設計・製造されており、低温圧延の総エネルギー消費量は従来の圧延に比べて約10～15％削減されます。日本の鹿島製鉄所熱間圧延工場の統計によると、ビレット温度を8℃下げると4.2kJ/tの省エネ効果があり、省エネ効果は0.057％です。ただし、低温圧延ではビレット加熱温度の均一性に対する要求が厳しく、130～150mmのビレット全長にわたる温度差は20～25℃を超えてはなりません。圧延潤滑技術は、圧延力を10～30％低減し、消費電力を5～10％削減し、酸化鉄スケールを約1kg/t削減することで、歩留まりを0.5～1.0％向上させることができます。また、酸洗酸の消費量も約0.3～1.0kg/t削減できます。国内の多くの圧延工場は、ステンレス鋼や電磁鋼板の生産にこれを適用し、優れた成果を上げています。今後は、圧延潤滑を積極的に推進するとともに、環境に優しい圧延潤滑媒体、潤滑技術、リサイクル技術の研究開発を強化する必要があります。
4）制御圧延および冷却技術とその設備：制御圧延および冷却技術は、省エネ、高性能製品、および生産に不可欠な手段です。 DP鋼、TRIP鋼、TWIP鋼、CP鋼、AHSS鋼、UHSS鋼、その他のパイプライン鋼、建築構造鋼、粒鋼、耐熱鋼などの代表的な鋼材は、すべて制御圧延および制御冷却技術によって製造されています。 制御圧延および制御冷却技術は、物理的冶金学の新しい発展に基づくだけでなく、低温高圧を実現できる高圧圧延機、超小型圧延機、超高速冷却（UltraFastCooling）、オンライン加速冷却（Super-OLAC）装置、圧下およびサイジング機械設備などの新しい技術と設備の恩恵も受けています。 今後、制御圧延および制御冷却技術の開発は、新しい技術設備に大きく依存するでしょう。 これは、制御圧延および制御冷却技術の開発の重要な特徴であり、注意を払う必要があります。
投稿日時: 2023年6月9日