スイング溶接における溶接電流は、直管鋼管従来の溶接方法よりわずかに大きいです。次に、直管鋼管のスイング溶接におけるタングステン電極の伸びは、管の壁の厚さに応じて決定され、通常は4〜5mmです。アルゴンガスの流量は、従来の溶接方法よりわずかに大きく、約8〜10l / minです。最後は直管鋼管のスイング溶接で、スイング範囲は溶接の両側の溝の鈍端から2mmです。左右の手が柔軟に連携し、均等にスイングし、ワイヤが均等に送られます。直管鋼管のスイング溶接技術は、一般的に厚肉直管鋼管の溶接に使用されます。スイング直管鋼管の溶接技術パラメータは、従来の直線溶接方法とは少し異なります。まず、アルゴンアーク溶接の磁器ノズルの先端は、従来の直線溶接方法よりもわずかに厚くなっています。次に、溶接継手間のギャップも異なります。違い。
縦方向溶接管拡張は、油圧または機械的な手段を用いて鋼管の内壁から力を加えて鋼管を放射状に外側に拡張する加圧加工プロセスです。油圧方式と比較して、機械式方式は設備が簡単で効率が高いため、世界中で多くの大口径直管溶接管パイプライン拡張プロセスに採用されています。このプロセスは、機械式拡張機の先端にある扇形ブロックを用いて放射状に拡張し、長さ方向に沿って段階的に管材をブランク化し、管全長にわたって塑性変形を部分的に実現するプロセスです。5段階に分かれています。
1. 初期全円段階。扇形ブロックは、すべての扇形ブロックが鋼管の内壁に接触するまで開きます。このとき、鋼管の内円管におけるステップ範囲内のすべての点の半径はほぼ同じになり、鋼管は予備的な全円を形成します。
2. 公称内径段階。扇形ブロックは、先端位置から減速を開始し、完成管の内周の所定の位置である所定の位置に到達します。
3. スプリングバック補正段階。扇形ブロックは、第2段階の位置から減速を開始し、必要な位置（プロセス設計でスプリングバックが要求される前の鋼管内周の位置）に到達します。
4. 安定した圧力保持段階。扇形ブロックは鋼管の内周面に一定時間静止した後、バネのように戻ります。これは、設備と拡径工程で要求される圧力保持と安定段階です。
5. 除荷・後退段階。扇形ブロックは鋼管の内周から急速に後退し、その後バネのように戻り、拡径工程で要求される扇形ブロックの最小収縮径である初期拡径位置に達する。
流体の輸送に LSW パイプを使用する利点は何ですか?
1. インフラコストが低い。鉄道輸送と比較して、インフラコストを3ポイント節約でき、輸送量は鉄道の2倍です。
2. 施工が簡単で、施工速度が速く、一般的に地下に敷設され、信頼性が高く、様々な地形に適応できます。
3. 輸送コストが低く、高度な自動化を実現できます。他の輸送方法と比較して、縦溶接管パイプライン輸送は安価で、運賃は鉄道輸送の10%、水路輸送の約2%です。
現在、世界における直管溶接管による石油・ガス輸送の割合は増加しており、石油・ガス総輸送量の約75％～95％を占めています。また、縦溶接管を用いた固体物質輸送の研究も進められています。縦溶接管によるパイプライン輸送の発展方向は、大口径・高圧化の方向を指しています。
シームレス鋼管と比較した溶接管の特徴は何ですか？
1. 製造工程がシンプルです。
2. 設備が少なく、構造が簡単で、軽量で、連続、自動化、機械化生産を容易に実現できます。
3. 製品コストが低い。
4. 直径6〜3100mm、壁厚0.3〜35mmと、幅広い品種・仕様に対応します。
溶接管製造の基本工程は成形と溶接であり、溶接管の製造方法はこれら2つの工程の特性に応じて分類されます。溶接方法は、炉溶接、電気溶接、ガス溶接、ガス電気溶接の4種類に分けられます。
炉溶接は、溶接継目の形状により重ね溶接と突合せ溶接に分けられます。突合せ溶接の成形方法は、引抜成形と圧延成形の2種類に分けられます。引抜成形に使用される設備は、連鎖炉溶接機と連続炉溶接機の2種類です。ロール成形では、連続ロール機が使用されます。
電気溶接は、接触溶接、誘導溶接、アーク溶接に分けられます。このうち、接触溶接は抵抗溶接とフラッシュ溶接に分けられます。アーク溶接は、オープンアーク溶接、サブマージアーク溶接、シールドアーク溶接に分けられます。サブマージアーク溶接は、ストレートシームとスパイラルシームの2種類に分けられ、ガス溶接はアセチレン溶接と水性ガス溶接に分けられます。水性ガス溶接装置は、さらに圧延式溶接管機と鍛造式溶接管機に分けられます。ガス電気溶接は水素原子溶接です。
投稿日時: 2023年6月6日