鋼管亜鉛めっきにおける冷間めっきと熱間めっきの違い

まず、鋼管の亜鉛メッキ方法が異なります。
1. 亜鉛メッキ鋼管の冷間めっき：電気化学的原理を利用してワークの表面に防錆処理を行うプロセスです。
2. 鋼管の溶融亜鉛めっき：溶融亜鉛めっきとも呼ばれ、鋼部品を溶融亜鉛に浸して金属コーティングを施す方法です。

第二に、原則は異なる
1. 亜鉛メッキ鋼管の冷間めっき：電解装置を用いて管継手を脱脂・酸洗し、亜鉛塩を含む溶液に浸します。電解装置の負極を接続します。管継手の反対側に亜鉛板を置き、電解装置に接続します。正極を電源に接続すると、正極から負極への電流の流れを利用して、管継手に亜鉛層が析出します。冷間めっき管継手は、まず加工を施してから亜鉛メッキを施します。
2. 鋼管の溶融亜鉛めっき：鉄製のワークピースを溶融亜鉛液に浸漬すると、界面にまず亜鉛とα鉄（体心）の固溶体が形成されます。これは、亜鉛原子が母材の鉄に固体状態で溶解して形成された結晶です。2つの金属原子は融合しており、原子間の重力は比較的小さいため、固溶体中の亜鉛が飽和状態に達すると、亜鉛と鉄の原子は互いに拡散し合います。鉄マトリックスに拡散（または浸透）した亜鉛原子はマトリックス格子内を移動し、徐々に鉄と合金を形成します。

追加メモ:
1. 鋼板表面全体を保護します。凹んだ配管継手の内側や、コーティングが届きにくい隅々まで、溶融亜鉛を容易に均一にコーティングできます。
2. 亜鉛メッキ層の硬度は鋼鉄よりも高く、最上層のイータ層の硬度はわずか70DPNであるため、衝突によって容易に凹みます。一方、下層のゼータ層とデルタ層の硬度はそれぞれ179DPNと211DPNで、鉄の159DPNよりも高いため、耐衝撃性と耐摩耗性に優れています。
3. 角部では、亜鉛層が他の部分よりも厚くなることが多く、靭性と耐摩耗性に優れています。他のコーティングでは、角部は最も薄く、塗布が難しく、損傷を受けやすいため、メンテナンスが必要となることがよくあります。
4. たとえ大きな機械的損傷やその他の理由で亜鉛層の一部が剥がれ落ち、鉄の素地が露出したとしても、周囲の亜鉛層は犠牲陽極として機能し、鋼材を腐食から保護します。一方、他のコーティングでは逆のことが起こります。すぐに錆が発生し、コーティングの下に急速に広がり、コーティングが剥がれ落ちます。
5. 大気中における亜鉛層の消耗は非常に遅く、鋼鉄の腐食速度の約1/17～1/18と予測可能です。その寿命は他のコーティングよりもはるかに長くなります。
6. コーティングの寿命は、特定の環境におけるコーティングの厚さに依存します。コーティングの厚さは鋼材の厚さによって決まります。つまり、鋼材が厚いほど、より厚いコーティング層を形成しやすくなります。したがって、同じ鋼材構造であっても、より厚い鋼材部品には、より長い寿命を確保するために、より厚いコーティング層を形成する必要があります。
7. 美観、芸術性、あるいは特定の厳しい腐食環境で使用する場合は、亜鉛めっき層に二重塗装を施すことができます。塗装システムを適切に選択し、施工が容易であれば、単層塗装と溶融亜鉛めっきよりも優れた防食効果が得られ、総寿命は1​​.5～2.5倍向上します。
8. 溶融亜鉛めっき以外にも、亜鉛層で鋼材を保護する方法はいくつかあります。一般的に、最も広く使用され、防食効果が高く経済的な方法は溶融亜鉛めっきです。