熱間圧延シームレス鋼管と冷間圧延シームレス鋼管の違い

加工技術の観点から見ると、熱間圧延は熱間加工、冷間引抜は冷間加工です。熱間圧延は再結晶温度以上の温度で圧延し、冷間圧延は再結晶温度以下の温度で圧延します。

外観で区別する：冷間圧延シームレス鋼管は表面が明るく、熱間圧延シームレス鋼管よりも直径が小さい。一方、熱間圧延シームレス鋼管は冷間圧延シームレス鋼管よりも直径が大きく、表面には明らかな酸化スケールや赤錆が見られる。

精度の面では、冷間圧延シームレス鋼管の精度は熱間圧延シームレス鋼管よりも高く、価格も熱間圧延シームレス鋼管よりも高くなります。

用途面では、熱間圧延鋼管は流体輸送、機械構造など、大型化が要求されない箇所に使用され、冷間圧延鋼管は精密機器、油圧システム、空圧など、要求の高い箇所に使用されます。肉厚面では、冷間引抜シームレスパイプは熱間圧延シームレスパイプよりも均一です。

熱間圧延シームレスパイプのメリットとデメリット：メリットは、熱間圧延によってインゴットの鋳造組織を破壊し、鋼の結晶粒を微細化し、ミクロ組織の欠陥を排除することで、鋼組織が緻密になり、機械的性質が向上することです。デメリットは、1.鋼の厚さ方向の引張特性が大幅に低下し、溶接部の収縮時に層間裂が発生する可能性があることです。溶接部の収縮によって生じる局所的なひずみは、降伏点ひずみの数倍に達することが多く、荷重によるひずみよりもはるかに大きくなります。2.冷却の不均一性によって残留応力が発生し、変形、安定性、耐疲労性などに悪影響を与える可能性があります。

プロセスフロー:

熱間圧延（押出シームレス鋼管）：丸管ビレット→加熱→穿孔→3本ローラー斜圧延、連続圧延または押出→デパイピング→サイジング（または縮径）→冷却→ビレット管→矯正→水圧検査（または探傷）→マーク→保管。

冷間引抜（圧延）継目無鋼管：丸管ビレット→加熱→穿孔→ヘッダー加工→焼鈍→酸洗→塗油（銅メッキ）→多パス冷間引抜（冷間圧延）→ビレット→熱処理→矯正→水圧試験（探傷）→マーキング→入庫。