أساليب التحليل والتحكم في أحد عشر عيبًا شائعًا في مظهر قطاعات الصلب

1. الزوايا غير المكتملة
1.1 خصائص العيب: ينتج نقص ملء الزوايا عن نقص المعدن في زوايامقطع فولاذيبسبب عدم اكتمال ملء الثقوب. يظهر هذا العيب سطحًا خشنًا، وغالبًا ما يحدث على طول كامل السطح، ولكن في بعض الأحيان يكون موضعيًا أو متقطعًا فقط.
1.2 الأسباب: تمنع الخصائص المتأصلة في مسار الدرفلة معالجة الزوايا؛ ضبط غير صحيح للماكينة وتوزيع غير مناسب للتخفيض. تخفيض غير كافٍ عند الزوايا، أو امتداد غير متساوٍ عبر قطعة العمل، مما يؤدي إلى انكماش مفرط؛ تآكل شديد في مسار الدرفلة أو ألواح التوجيه، أو عرض زائد، أو تركيب غير صحيح؛ انخفاض درجة حرارة قطعة العمل، وضعف لدونة المعدن، وصعوبة ملء الزوايا عند مسار الدرفلة؛ انحناء موضعي شديد في قطعة العمل، مما قد يؤدي بسهولة إلى زوايا غير مملوءة بشكل كافٍ بعد إعادة الدرفلة.
1.3 أساليب التحكم: تحسين تصميم الممر، وتعزيز ضبط المطحنة، وتوزيع التخفيض بشكل صحيح؛ تركيب الموجهات بشكل صحيح واستبدال لوحات الممرات والموجهات البالية بشدة على الفور؛ وضبط التخفيض وفقًا لدرجة حرارة قطعة العمل لضمان ملء الزوايا بشكل كافٍ.

2. زيادة أبعاد مقطع الصلب
2.1 خصائص العيوب: مصطلح عام يُطلق على أبعاد مقاطع الصلب التي لا تفي بالمتطلبات القياسية. عندما يكون الانحراف عن الأبعاد القياسية كبيرًا، يُظهر مقطع الصلب تشوهًا. لهذا العيب أسماء عديدة، غالبًا ما تُحدد بناءً على موقع الانحراف ودرجته. ومن الأمثلة على ذلك عدم استدارة المقطع وعدم استطالته.
2.2 الأسباب: تصميم غير منطقي للممر؛ تآكل غير متساوٍ للممر، وعدم ملاءمة بين الثقوب الجديدة والقديمة؛ سوء تركيب مكونات المطحنة (بما في ذلك الموجهات)، مما يؤدي إلى كسر ملاط ​​الأمان؛ ضبط غير صحيح للمطحنة؛ درجات حرارة غير متساوية للقضبان، مما يؤدي إلى عدم مطابقة موضعية داخل قضيب واحد، وعدم مطابقة الطول الإجمالي وزيادة حجم قضبان الصلب ذات درجة الحرارة المنخفضة.
2.3 أساليب التحكم: تركيب جميع مكونات المطحنة بشكل صحيح؛ تحسين تصميم الممرات وتعزيز عمليات ضبط المطحنة؛ الانتباه إلى تآكل الممرات. عند استبدال ممر التشطيب، يُنصح باستبدال ممر ما قبل التشطيب والممرات الأخرى ذات الصلة في الوقت نفسه، حسب الحالة؛ تحسين جودة تسخين البليت لتحقيق درجة حرارة موحدة. بالنسبة لبعض المقاطع، قد تؤدي التغيرات في شكل المقطع العرضي بعد التقويم إلى عدم مطابقة بعض الأبعاد للمواصفات. في هذه الحالة، يمكن إعادة التقويم لإزالة العيب.

3. غطاء مقطع فولاذي
3.1 خصائص العيب: كتل معدنية ملتصقة بسطح مقطع الفولاذ أثناء الدرفلة. يشبه مظهرها القشور، لكنها تختلف عنها بشكل أساسي في أن شكلها وتوزيعها على سطح مقطع الفولاذ يُظهران انتظامًا معينًا. غالبًا ما تغيب شوائب الأكاسيد غير المعدنية أسفل القشرة. 3.2 الأسباب: يؤدي التآكل الشديد في مسار الدرفلة الخشنة إلى ظهور ندوب نشطة متقطعة على السطح الثابت لمقطع الفولاذ؛ تضغط الأجسام المعدنية الغريبة (أو المعدن الذي تم كشطه من قطعة العمل بواسطة جهاز التوجيه) على سطح قطعة العمل، مما يؤدي إلى تكوين ندوب؛ تتشكل نتوءات أو حفر دورية على سطح قطعة العمل قبل الثقب النهائي، مما يؤدي إلى ظهور ندوب دورية بعد الدرفلة. تشمل الأسباب المحددة ما يلي: سوء تشكيل الأخاديد؛ ثقوب الرمل أو فقدان الأخدود؛ تلف الأخدود الناتج عن "الرؤوس السوداء" في قطعة العمل أو التصاق النتوءات مثل الندوب؛ انزلاق قطعة العمل في المسار، مما يؤدي إلى تراكم المعدن على سطح منطقة التشوه، مما يؤدي إلى ظهور ندوب بعد الدرفلة؛ والخدوش الجزئية أو انحناء قطعة العمل بفعل المعدات الميكانيكية مثل المجرى أو طاولة الدرفلة أو آلة خراطة الفولاذ، والتي قد تُسبب أيضًا ندوبًا بعد الدرفلة. 3.3 طرق التحكم: استبدل المجرى فورًا إذا كان متآكلًا بشدة أو به أجسام غريبة. افحص سطح المجرى بعناية قبل تغيير الدرفلات، وتجنب استخدام المجاري التي بها ثقوب صغيرة أو علامات غير واضحة. يُمنع منعًا باتًا درفلة الفولاذ الأسود لمنع فقدان المجرى أو تلفه. عند التعامل مع انحشار الفولاذ، احرص على عدم إتلاف المجرى. حافظ على جميع المعدات الميكانيكية قبل وبعد مطحنة الدرفلة ناعمة ومستوية، وقم بتركيبها وتشغيلها بشكل صحيح لتجنب تلف قطعة العمل. أثناء الدرفلة، احرص على عدم السماح للأجسام الغريبة بالضغط على سطح قطعة العمل. يجب ألا تكون درجة حرارة تسخين البليت مرتفعة جدًا لمنع انزلاق قطعة العمل داخل القالب.

4. مقطع فولاذي مفقود المعدن
4.1 خصائص العيب: نقص في المعدن على طول أحد جانبي قطعة الفولاذ. يفتقر هذا العيب إلى علامة الدرفلة الساخنة للأخدود النهائي، ويكون لونه أغمق، وسطحه أكثر خشونة من المعتاد. عادةً ما يظهر هذا العيب على طول القطعة بالكامل، ولكنه قد يظهر موضعيًا أيضًا. 4.2 الأسباب: قد يؤدي عدم محاذاة الأخاديد أو تركيب الدليل بشكل غير صحيح إلى نقص المعدن في جزء معين من قطعة العمل، مما ينتج عنه عدم اكتمال ملء الثقب أثناء إعادة الدرفلة. كما قد يؤدي سوء تصميم الثقب، أو الخراطة غير الصحيحة، أو ضبط آلة الدرفلة بشكل غير صحيح إلى دخول كمية غير كافية من المعدن إلى الثقب النهائي، مما ينتج عنه عدم اكتمال ملء الثقب. كذلك، قد يتسبب التآكل التفاضلي للثقوب الأمامية والخلفية في نقص المعدن. وقد يؤدي التواء قطعة العمل أو انحناؤها الموضعي الكبير إلى نقص موضعي في المعدن بعد إعادة الدرفلة.
4.3 أساليب التحكم: تحسين تصميم الثقوب وتعزيز ضبط المطحنة لضمان ملء الثقوب بشكل صحيح. شد مكونات المطحنة لمنع حركة الأسطوانة المحورية، وتركيب الموجهات بشكل صحيح، واستبدال الثقوب المتآكلة بشدة على الفور.

5. خدوش على قطاعات الصلب
5.1 خصائص العيب: أخاديد ناتجة عن الحواف الحادة للمعدات والأدوات أثناء الدرفلة الساخنة والنقل. تختلف هذه الأخاديد في عمقها، مع وجود قيعان مرئية. تتميز عمومًا بزوايا حادة وغالبًا ما تكون مستقيمة، ولكنها قد تكون منحنية أيضًا. قد تكون مفردة أو متعددة، تمتد على طول سطح مقطع الفولاذ أو جزئيًا عبره. 5.2 الأسباب: تتسبب الحواف الحادة على أرضية منطقة الدرفلة الساخنة، والبكرات، ومعدات نقل الفولاذ، ومعدات خراطة الفولاذ في حدوث خدوش عند مرور قطعة العمل. كما تتسبب ألواح التوجيه سيئة التصنيع ذات الحواف غير المستوية أو ألواح التوجيه البالية بشدة والتي تحتوي على مواد غريبة، مثل القشور الملتصقة بها، في حدوث خدوش على سطح قطعة العمل. ويؤدي التركيب والضبط غير الصحيحين لألواح التوجيه إلى ضغط زائد على قطعة العمل، مما يتسبب في حدوث خدوش. وتتسبب الحواف غير المستديرة على الحواف في حدوث خدوش عند قفز قطعة العمل من خلالها.
5.3 أساليب التحكم: يجب أن تكون الموجهات والحواف والأرضية والبكرات ناعمة ومستوية وخالية من الحواف الحادة. تأكد من التركيب والضبط الصحيحين لألواح التوجيه، وتجنب عدم المحاذاة أو الشد المفرط لمنع الضغط الزائد على قطعة العمل.

6. تموجات المقطع الفولاذي
6.1 خصائص العيوب: التموجات هي تضاريس غير منتظمة على طول مقطع فولاذي ناتجة عن تشوه الدرفلة غير المتساوي. قد تكون هذه التموجات موضعية أو متصلة. تُسمى التموجات الطولية عند خصر العوارض والقنوات الفولاذية بتموجات الخصر، بينما تُسمى التموجات الطولية عند حواف أرجل العوارض والقنوات والزوايا بتموجات الأرجل. تتميز العوارض والقنوات الفولاذية ذات تموجات الخصر بسماكة خصر طولية غير منتظمة. في الحالات الشديدة، قد يؤدي ذلك إلى تداخل المعدن وتكوّن فراغات على شكل لسان.
6.2 الأسباب: تنشأ التموجات بشكل أساسي نتيجةً لاختلاف معاملات الاستطالة عبر قطعة العمل، مما يؤدي إلى شد وانكماش شديدين. ويحدث هذا عادةً في المناطق ذات الاستطالة الأكبر. وفيما يلي العوامل الرئيسية المسببة لاختلافات الاستطالة عبر قطعة العمل: التوزيع غير السليم لعملية التخفيض، وانحراف الأسطوانة وعدم محاذاة الأخاديد، والتآكل الشديد للأخاديد في الثقوب الأمامية أو الخلفية للمنتج النهائي، وعدم تجانس درجة حرارة قطعة العمل.
6.3 أساليب التحكم: عند استبدال الثقب النهائي أثناء عملية الدرفلة، يجب استبدال كل من الثقب الأمامي والخلفي في آنٍ واحد، مع مراعاة خصائص المنتج والظروف الخاصة. يجب تعزيز عمليات ضبط الدرفلة، وتوزيع التخفيض بشكل مدروس، وربط جميع مكونات مطحنة الدرفلة بإحكام لمنع عدم محاذاة الأخاديد. هذا يضمن استطالة منتظمة عبر قطعة العمل.

7. ستيل تويست
7.1 خصائص العيب: يحدث الالتواء عندما تختلف زوايا المقاطع العرضية المختلفة على طول الفولاذ حول محوره الطولي. عند وضع الفولاذ الملتوي على منصة فحص أفقية، قد يرتفع أحد طرفي أحد الفولاذين، وأحيانًا يرتفع الطرف الآخر أيضًا، مشكلاً زاوية معينة مع المنصة. في حالة الالتواء الشديد، قد يلتوي قضيب الفولاذ بأكمله.
7.2 الأسباب: التركيب والضبط غير الصحيحين لمطحنة الدرفلة؛ عدم محاذاة محاور الدرفلة في نفس المستوى الرأسي أو الأفقي، والحركة المحورية للدرفلات، وعدم محاذاة الأخاديد؛ تركيب غير صحيح أو تآكل شديد في لوحات التوجيه؛ درجة حرارة غير متساوية أو انخفاض في القطعة المدرفلة، مما يؤدي إلى استطالة غير متساوية؛ ضبط غير صحيح لآلة التمليس؛ تدوير الفولاذ، وخاصة القطع الكبيرة، من أحد طرفيه وهو ساخن على سرير التبريد، مما قد يتسبب بسهولة في التواء الطرف.
7.3 أساليب التحكم: تعزيز تركيب وضبط مطحنة الدرفلة وألواح التوجيه. تجنب استخدام ألواح توجيه بالية بشدة للتخلص من عزم الالتواء على المنتج المدرفل؛ تعزيز ضبط آلة التقويم للتخلص من عزم الالتواء المطبق على الفولاذ أثناء التقويم؛ تجنب قلب الفولاذ على أحد طرفي سرير التبريد وهو ساخن لمنع التواء الأطراف.

8. ثنية فولاذية
8.1 خصائص العيوب: تُعرف التشوهات الطولية عمومًا باسم الانحناءات. وتُسمى انحناءات الفولاذ بما يلي: الانحناءات المنتظمة على شكل هلال تُسمى انحناءات هلالية؛ والانحناءات المتموجة والمتكررة تُسمى انحناءات موجية؛ وتُعرف الانحناءات بأنها انحناءات ينحني فيها أحد جانبي الزاوية النهائية إلى الداخل أو الخارج (أو، في الحالات الشديدة، يلتف لأعلى). 8.2 الأسباب: قبل عملية التقويم، قد تؤدي التعديلات غير الصحيحة لتشغيل مطحنة الدرفلة أو عدم انتظام درجة حرارة القطعة المدرفلة إلى تمدد غير متساوٍ لأجزاء مختلفة من القطعة المدرفلة، مما ينتج عنه تقوس أو انحناء على شكل حرف V. كما يمكن أن يتسبب اختلاف كبير في أقطار الأسطوانات العلوية والسفلية أو التصميم والتركيب غير الصحيحين للوحة توجيه مخرج المنتج النهائي في حدوث انحناء على شكل حرف V أو تقوس أو انحناء موجي. ويمكن أن يتسبب عدم انتظام طبقة التبريد أو عدم اتساق سرعات الأسطوانات أو التبريد بعد الدرفلة في حدوث انحناء موجي. كما يمكن أن يتسبب التوزيع غير المتساوي للمعدن عبر المقطع العرضي للمنتج وعدم اتساق معدلات التبريد الطبيعية في حدوث تقوس في اتجاه ثابت حتى لو كان الفولاذ مستقيمًا بعد الدرفلة. أثناء عملية النشر الساخن، قد يؤدي التآكل الشديد لشفرة المنشار، وسرعة النشر المفرطة، واصطدام الفولاذ الساخن بسرعة عالية على ناقل البكرات، واصطدام طرف الفولاذ بالنتوءات أثناء الحركة العرضية، إلى حدوث انحناءات أو زوايا. كما أن سوء التعامل مع الفولاذ أثناء الرفع والتخزين المؤقت، وخاصة عند التعامل معه وهو ساخن جدًا، قد يتسبب في أنواع مختلفة من الانحناءات. بعد عملية التقويم، بالإضافة إلى الزوايا والانحناءات، يجب تقويم الانحناءات والتقوسات الطبيعية في الفولاذ. 8.3 طرق التحكم: تحسين ضبط مطحنة الدرفلة، وتركيب الموجهات بشكل صحيح، ومنع الانحناء المفرط للمنتجات المدرفلة أثناء الدرفلة. تحسين تشغيل المناشير الساخنة وأسرّة التبريد لضمان طول القطع ومنع انحناء الفولاذ. تحسين ضبط آلة التقويم واستبدال بكرات أو أعمدة التقويم المتآكلة بشدة على الفور. لمنع الانحناء أثناء النقل، يتم تركيب حواجز زنبركية أمام بكرات سرير التبريد. التحكم بدقة في درجة حرارة الفولاذ المُقوّم وفقًا للوائح، وإيقاف عملية التقويم إذا كانت درجة الحرارة مرتفعة جدًا. تعزيز تخزين الفولاذ في المستودعات الوسيطة ومستودعات المنتجات النهائية لمنع انحناء الفولاذ بسبب الضغط أو تعلقه بكابلات الرافعات.

9. شكل غير مناسب للقطاعات الفولاذية
9.1 خصائص العيب: لا يوجد فقدان للمعدن على سطح المقطع الفولاذي، ولكن شكل المقطع العرضي لا يفي بالمتطلبات المحددة. لهذا العيب أسماء مختلفة، تختلف باختلاف النوع. ومن الأمثلة على ذلك: الأشكال البيضاوية في الفولاذ الدائري؛ والأشكال المعينية في الفولاذ المربع؛ والأرجل المائلة، أو الخصر المتموج، أو الأرجل المفقودة في الفولاذ ذي القنوات؛ والزوايا العلوية الكبيرة أو الصغيرة أو الأرجل غير المتساوية في الفولاذ الزاوي؛ والأرجل المائلة والخصور غير المتساوية في العوارض على شكل حرف I؛ والأكتاف المنهارة، والخصور المحدبة، والخصور المقعرة، والأرجل المتسعة، أو الأرجل المتداخلة في الفولاذ ذي القنوات.
9.2 الأسباب: التصميم غير السليم أو التركيب أو الضبط غير الصحيح لبكرات التمديد، أو التآكل الشديد؛ تصميم غير معقول لمسار بكرة التمديد؛ التآكل الشديد لبكرات التمديد؛ التصميم غير السليم أو التآكل أو التركيب غير السليم لأجهزة المسار والتوجيه للفولاذ المدلفن؛
9.3 أساليب التحكم: تحسين تصميم مسار أسطوانة التمليس واختيار أسطوانات التمليس المناسبة بناءً على الأبعاد الفعلية للمنتج المدرفل. عند ثني القنوات وشبكات عجلات السيارات، يمكن جعل أسطوانة التمليس السفلية الثانية (أو الثالثة) في اتجاه حركة آلة التمليس محدبة (بارتفاع تاج يتراوح بين 0.5 و1.0 مم) للمساعدة في التخلص من عيوب التقعر في منطقة الخصر. بالنسبة للأجزاء التي تتطلب سطح عمل مضمونًا مع وجود عدم استواء، يجب أن يبدأ التحكم أثناء عملية الدرفلة، وتعزيز عمليات ضبط آلة التمليس.

10. عيوب قطع الفولاذ
10.1 خصائص العيوب: تُعرف العيوب المختلفة الناتجة عن سوء القطع مجتمعةً باسم عيوب القطع. عيوب القطع هي خدوش غير منتظمة على سطح الفولاذ ناتجة عن القص الساخن. يُطلق على تلف السطح الناتج عن شفرة المنشار وهي ساخنة اسم النشر. عيوب القطع أو النشر حيث لا يكون سطح القطع عموديًا على المحور الطولي بعد القطع. الاختصارات حيث لا تتم إزالة الجزء المدرفل على الساخن والمنكمش من القطعة المدرفلة بالكامل. التمزق هو شق صغير وموضعي على السطح المقصوص بعد القص البارد. النتوءات هي حواف معدنية متبقية على طرف الفولاذ بعد النشر (القص).
١٠.٢ الأسباب: عدم تعامد الفولاذ المنشور مع شفرة المنشار (حافة القطع)، أو انحناء قطعة العمل بشكل مفرط. المعدات: انحناء مفرط لشفرة المنشار، أو شفرات منشار مهترئة أو غير مثبتة بشكل صحيح، أو فجوة كبيرة بين حافتي القطع العلوية والسفلية. عطل في المقص الطائر. التشغيل: قطع (نشر) عدد كبير جدًا من قطع الفولاذ في وقت واحد، أو قطع جزء صغير جدًا من النهاية، أو عدم اكتمال قطع الجزء المدرفل على الساخن أو المنكمش، بالإضافة إلى أخطاء تشغيلية أخرى متنوعة. ١٠.٣ أساليب التحكم: تحسين حالة المواد الواردة واتخاذ تدابير لمنع الانحناء المفرط لرأس المادة المدرفلة، مع الحفاظ على اتجاه المواد الواردة عموديًا على مستوى القص (النشر). تحسين حالة المعدات باستخدام شفرات منشار ذات انحناء ضئيل أو معدوم، واختيار سمك مناسب لشفرة المنشار، واستبدال شفرات المنشار (حواف القطع) المهترئة على الفور، وتركيب وضبط معدات القص (النشر) بشكل صحيح. تحسين التشغيل وتقليل عمليات القص (النشر) لمنع الرفع والانحناء المفرط للفولاذ. تأكد من إزالة الطرف اللازم، وإزالة الانكماش الناتج عن الدرفلة الساخنة تمامًا، وتجنب الأخطاء التشغيلية المختلفة.

11. علامات تقويم الفولاذ
11.1 خصائص العيوب: خدوش سطحية ناتجة عن عملية التقويم البارد. لا تظهر هذه العيوب أي آثار للتشكيل الساخن، وغالبًا ما تتخذ نمطًا معينًا. هناك ثلاثة أنواع رئيسية: التنقر (أو حفر التقويم)، وعلامات تشبه حراشف السمك، والتلف. 11.2 الأسباب: قد تتسبب علامات التقويم الناتجة عن التلف في: مرور أسطوانة التقويم بشكل سطحي، أو انحناء الفولاذ بشدة قبل التقويم، أو تغذية الفولاذ بشكل غير صحيح أثناء التقويم، أو ضبط آلة التقويم بشكل غير سليم. كما قد يتسبب التلف الموضعي لأسطوانة التقويم، أو التصاق كتل معدنية بسطح الأسطوانة، أو بروزات موضعية على سطح الأسطوانة، أو التآكل الشديد لأسطوانة التقويم، أو ارتفاع درجة حرارة سطح الأسطوانة في التصاق المعدن، مما قد يؤدي إلى ظهور علامات تقويم على شكل حراشف السمك على سطح الفولاذ.
11.3 طرق التحكم: تجنب استخدام بكرات التقويم المتآكلة بشدة أو التي تحمل علامات تقويم واضحة. في حال وجود تلف موضعي في بكرة التقويم أو التصاق كتل معدنية بها، قم بتلميعها فورًا. عند تقويم زوايا الصلب وغيرها من المقاطع، تتحرك مساحة التلامس بين بكرة التقويم والصلب بشكل ملحوظ (نتيجة لاختلاف السرعة الخطية)، مما قد يؤدي بسهولة إلى ارتفاع درجة حرارة بكرة التقويم وتسببها في خدش سطح الصلب، وبالتالي ظهور علامات التقويم عليه. لذلك، قم بتبريد سطح بكرة التقويم بالماء. حسّن مادة بكرة التقويم أو قم بتبريد سطح التقويم لزيادة صلابته ومقاومته للتآكل.