Ketahanan korosi baja tahan karat menjadikannya pilihan populer untuk aplikasi pipa penting. Namun, pengelasan yang tidak tepat dapat mengurangi ketahanan korosi pipa. Untuk memastikan logam tetap tahan korosi, ikuti lima tips pengelasan berikut.pipa baja tahan karat.
Tips 1: Pilih logam pengisi dengan kandungan karbon rendah
Saat mengelas baja tahan karat, penting untuk memilih logam pengisi dengan kandungan unsur jejak yang rendah, yaitu unsur sisa dari bahan baku yang digunakan untuk membuat logam pengisi, seperti antimon, arsenik, fosfor, dan sulfur. Unsur-unsur ini dapat berdampak signifikan pada ketahanan korosi material.
Tips 2: Perhatikan persiapan penyolderan dan perakitan yang tepat
Persiapan dan perakitan sambungan yang tepat sangat penting dalam mengendalikan masukan panas dan mempertahankan sifat material saat bekerja dengan baja tahan karat. Pemasangan yang tidak rata dan celah antar bagian dapat menyebabkan obor tetap berada di satu posisi lebih lama, sehingga membutuhkan lebih banyak logam pengisi untuk mengisi celah. Penumpukan panas ini dapat menyebabkan panas berlebih di area yang terkena dampak, sehingga membahayakan integritas bagian tersebut. Selain itu, pemasangan yang buruk dapat menyulitkan untuk mencapai penetrasi pengelasan yang diperlukan dan menutup celah. Pastikan pemasangan bagian-bagian baja tahan karat sedekat mungkin dengan sempurna.
Selain itu, kebersihan sangat penting saat bekerja dengan material ini. Bahkan sedikit saja kontaminasi atau kotoran pada lasan dapat menyebabkan cacat yang mengurangi kekuatan dan ketahanan korosi produk akhir. Untuk membersihkan substrat sebelum pengelasan, gunakan sikat yang dirancang khusus untuk baja tahan karat dan bukan untuk baja karbon atau aluminium.
Tips 3: Kendalikan Sensitisasi Melalui Suhu dan Logam Pengisi
Untuk mencegah sensitisasi, sangat penting untuk memilih logam pengisi dengan cermat dan mengontrol masukan panas. Saat mengelas baja tahan karat, disarankan untuk menggunakan logam pengisi rendah karbon. Namun, dalam beberapa kasus, karbon mungkin diperlukan untuk memberikan kekuatan untuk aplikasi tertentu. Sangat penting untuk mengontrol masukan panas, terutama ketika logam pengisi rendah karbon tidak tersedia.
Tip 4: Pahami bagaimana gas pelindung memengaruhi ketahanan korosi
Pengelasan busur tungsten gas (GTAW) adalah metode tradisional untuk mengelas pipa baja tahan karat, yang biasanya melibatkan pembersihan balik dengan argon untuk mencegah oksidasi di sisi belakang lasan. Namun, proses pengelasan kawat semakin populer untuk pipa baja tahan karat. Penting untuk memahami bagaimana gas pelindung yang berbeda dapat memengaruhi ketahanan korosi material.
Saat mengelas baja tahan karat menggunakan proses pengelasan busur logam gas (GMAW), campuran argon dan karbon dioksida, argon dan oksigen, atau campuran tiga gas (helium, argon, dan karbon dioksida) secara tradisional digunakan. Campuran ini terutama mengandung argon atau helium dan kurang dari 5% karbon dioksida. Hal ini karena karbon dioksida dapat menyumbangkan karbon ke kolam las dan meningkatkan risiko sensitisasi. Tidak disarankan untuk menggunakan argon murni untuk GMAW pada baja tahan karat.
Kawat las inti fluks untuk baja tahan karat dirancang untuk digunakan dengan campuran konvensional 75% argon dan 25% karbon dioksida. Fluks tersebut mengandung bahan-bahan yang mencegah kontaminasi karbon dari gas pelindung selama pengelasan.
Tip 5: Pertimbangkan berbagai proses dan bentuk gelombang
Seiring perkembangan proses pengelasan busur logam gas (GMAW), pengelasan tabung dan pipa baja tahan karat menjadi lebih sederhana. Meskipun proses pengelasan busur tungsten gas (GTAW) mungkin masih diperlukan untuk beberapa aplikasi, proses kawat yang lebih canggih dapat menawarkan kualitas yang sebanding dan produktivitas yang lebih tinggi dalam banyak aplikasi baja tahan karat.
Lasan pada diameter dalam (ID) baja tahan karat yang dibuat dengan GMAW Regulated Metal Deposition (RMD) memiliki kualitas dan tampilan yang serupa dengan lasan yang sesuai pada diameter luar (OD).
Regulated Metal Deposition (RMD) Miller adalah proses pengelasan GMAW sirkuit pendek yang dimodifikasi yang dapat menghilangkan kebutuhan back purge pada aplikasi baja tahan karat austenitik tertentu. Hal ini dapat menghemat waktu dan uang dibandingkan dengan menggunakan GTAW dengan back purge, terutama pada pipa yang lebih besar. Lapisan dasar RMD dapat diikuti oleh pengelasan GMAW berdenyut atau pengelasan busur inti fluks sebagai lapisan pengisi dan penutup.
Proses RMD menggunakan transfer logam sirkuit pendek yang dikontrol secara presisi untuk menghasilkan busur dan kolam las yang tenang dan stabil. Teknik ini mengurangi kemungkinan terjadinya sambungan dingin atau kurangnya fusi, meminimalkan percikan, dan meningkatkan kualitas lapisan dasar pipa. Transfer logam yang dikontrol secara presisi juga memastikan pengendapan tetesan yang konsisten dan mempermudah pengendalian kolam las, sehingga menghasilkan pengelolaan masukan panas dan kecepatan pengelasan yang lebih baik.
Proses yang tidak konvensional berpotensi meningkatkan produktivitas pengelasan, dengan kecepatan pengelasan 6 hingga 12 in/min yang dapat dicapai menggunakan RMD. Proses GMAW berdenyut membantu mempertahankan kinerja dan ketahanan korosi baja tahan karat dengan meningkatkan produktivitas tanpa memberikan panas tambahan pada bagian tersebut. Selain itu, masukan panas yang berkurang dari proses ini membantu mengendalikan deformasi substrat.
Proses ini menawarkan panjang busur yang lebih pendek, kerucut busur yang lebih sempit, dan masukan panas yang lebih sedikit daripada pengiriman pulsa jet konvensional. Selain itu, sifat loop tertutup dari proses ini hampir menghilangkan pergeseran busur dan variasi jarak ujung ke benda kerja. Teknik ini menyederhanakan kontrol kolam las untuk pengelasan in-situ dan out-of-situ. Kombinasi GMAW pulsa untuk lapisan pengisi dan penutup dengan RMD untuk lapisan akar memungkinkan proses pengelasan diselesaikan menggunakan satu kawat dan gas, sehingga menghilangkan kebutuhan akan waktu pergantian proses.
Waktu posting: 26 Januari 2024