1. Deteksi cepat kualitas pengelasan online
1.1 Deteksi Pengumpanan: Pengecekan ukuran dan kualitas tepi pelat baja yang masuk ke unit pembentukan pipa las difokuskan untuk memastikan lebar, ketebalan dinding, dan arah pengumpanan memenuhi persyaratan proses. Umumnya, jangka sorong digital, mikrometer ketebalan dinding digital, dan pita ukur digunakan untuk mengukur lebar dan ketebalan dinding pelat dengan cepat, dan kualitas tepi pelat dideteksi dengan cepat menggunakan grafik perbandingan atau alat khusus. Umumnya, frekuensi inspeksi ditentukan berdasarkan nomor tungku atau nomor volume, dan bagian kepala dan ekor pelat diukur dan dicatat. Jika memungkinkan, tepi pelat baja juga harus diperiksa untuk memastikan tidak ada cacat seperti delaminasi atau retak pada pelat baja dan tepi yang telah diproses. Pada saat yang sama, bahan baku dengan tepi yang telah diproses juga harus dicegah dari kerusakan mekanis pada tepi pelat baja saat diangkut ke jalur produksi pipa las.
1.2 Deteksi Pembentukan: Kunci pembentukan pelat dan strip adalah mencegah tegangan tarik berlebihan pada tepi strip untuk menghindari pembentukan lekukan gelombang. Item inspeksi yang relevan dalam pemasangan dan pengoperasian unit pembentukan meliputi inspeksi cepat dan pencatatan dimensi dan celah rol pembentuk, penyelesaian, dan pengukuran, variabel keliling strip, lengkungan tepi strip, sudut pengelasan, metode penyambungan tepi pelat, jumlah ekstrusi, dll. Kaliper digital, pengukur sudut, pengukur celah, pita ukur, dan alat khusus yang sesuai sering digunakan untuk pengukuran cepat guna memastikan bahwa setiap variabel kontrol berada dalam kisaran yang dibutuhkan oleh spesifikasi proses produksi.
1.3 Inspeksi pra-pengelasan: Setelah menyesuaikan dan mencatat berbagai parameter unit pembentuk, inspeksi pra-pengelasan terutama menentukan spesifikasi dan posisi pemotong gerinda internal dan eksternal, perangkat impedansi, dan sensor, kondisi cairan pembentuk dan nilai tekanan udara serta faktor lingkungan lainnya untuk memenuhi persyaratan pengoperasian awal yang ditentukan oleh spesifikasi proses. Pengukuran yang relevan terutama didasarkan pada pengalaman operator, dilengkapi dengan pita ukur atau instrumen khusus, dan diukur serta dicatat dengan cepat.
1.4 Inspeksi saat pengelasan: Selama pengelasan, fokuskan pada nilai-nilai parameter utama seperti daya pengelasan, tegangan arus pengelasan, dan kecepatan pengelasan. Umumnya, nilai-nilai tersebut dibaca dan dicatat langsung oleh sensor atau instrumen bantu yang sesuai di dalam unit. Sesuai dengan prosedur pengoperasian yang relevan, cukup untuk memastikan bahwa parameter pengelasan utama memenuhi persyaratan spesifikasi proses.
1.5 Inspeksi Pasca-Pengelasan: Inspeksi pasca-pengelasan perlu memperhatikan fenomena pengelasan seperti kondisi percikan api pengelasan dan morfologi gerinda pasca-pengelasan. Secara umum, warna las, kondisi percikan api, morfologi gerinda internal dan eksternal, warna zona panas, dan variabel ketebalan dinding pada rol ekstrusi selama pengelasan merupakan item inspeksi utama. Hal ini terutama didasarkan pada pengalaman produksi aktual operator, dan pengamatan visual serta dilengkapi dengan peta perbandingan yang relevan untuk mengukur dan mencatat dengan cepat, dan memastikan bahwa parameter yang relevan memenuhi persyaratan spesifikasi proses.
1.6 Inspeksi metalografi: Dibandingkan dengan tahapan inspeksi lainnya, inspeksi metalografi sulit dilakukan di lokasi, umumnya memakan waktu lama, dan secara langsung memengaruhi efisiensi produksi. Oleh karena itu, sangat penting untuk mengoptimalkan proses inspeksi metalografi, meningkatkan efisiensi inspeksi, dan mencapai evaluasi yang cepat.
1.6.1 Optimalisasi titik pengambilan sampel: Dalam pemilihan titik pengambilan sampel, umumnya terdapat pengambilan sampel pipa jadi, pengambilan sampel titik gergaji terbang, dan pengambilan sampel pra-pengukuran. Mengingat pendinginan dan pengukuran memiliki sedikit pengaruh pada kualitas pengelasan, disarankan untuk mengambil sampel sebelum pengukuran. Dari segi metode pengambilan sampel, pemotongan gas, gergaji logam, atau roda gerinda manual umumnya digunakan. Karena ruang pengambilan sampel yang kecil sebelum pengukuran, disarankan untuk menggunakan roda gerinda listrik untuk memotong sampel. Untuk pipa berdinding tebal, efisiensi pengambilan sampel pemotongan gas lebih tinggi, dan setiap perusahaan juga dapat merancang alat khusus yang relevan untuk meningkatkan efisiensi pengambilan sampel. Dari segi ukuran sampel, untuk mengurangi area inspeksi guna meningkatkan efisiensi persiapan sampel, dengan tetap memastikan integritas pengelasan, sampel umumnya berukuran 20 mm × 20 mm atau lebih. Untuk mikroskop tegak, saat pengambilan sampel, permukaan inspeksi harus sejajar dengan sisi yang berlawanan sebisa mungkin untuk memudahkan pengukuran fokus.
1.6.2 Optimalisasi persiapan sampel: Proses persiapan sampel umumnya menggunakan penggerindaan dan pemolesan manual pada sampel metalografi. Karena kekerasan sebagian besar pipa las rendah, amplas berukuran 60 mesh, 200 mesh, 400 mesh, dan 600 mesh dapat digunakan untuk penggerindaan air, kemudian kain kanvas partikel semprot intan 3,5 μm digunakan untuk pemolesan kasar guna menghilangkan goresan yang terlihat, dan selanjutnya kain pemoles wol yang dibasahi air atau alkohol digunakan untuk pemolesan halus. Setelah mendapatkan permukaan inspeksi yang bersih dan cerah, permukaan tersebut langsung dikeringkan dengan udara panas dari pengering rambut. Jika peralatan terkait dalam kondisi baik, amplas, dan bahan lainnya disiapkan dengan benar, dan prosesnya terhubung dengan mudah, persiapan sampel dapat diselesaikan dalam waktu 5 menit.
1.6.3 Optimalisasi proses korosi: Inspeksi metalografi pada lasan terutama mendeteksi lebar pusat dan sudut aliran garis fusi di area lasan. Dalam praktiknya, larutan asam pikrat jenuh dipanaskan hingga sekitar 70°C dan dikorosi hingga cahaya menghilang sebelum dikeluarkan. Setelah menyeka noda pada permukaan korosi dengan kapas penyerap dalam aliran air, dibilas dengan alkohol dan dikeringkan dengan udara panas dari pengering rambut. Untuk meningkatkan efisiensi persiapan, asam pikrat dapat dituangkan ke dalam gelas kimia besar, ditambahkan air dan sedikit deterjen atau sabun tangan (sebagai zat aktif permukaan), dan diaduk merata untuk membuat larutan jenuh pada suhu kamar (dengan endapan kristal yang jelas di bagian bawah) dan siap digunakan. Saat benar-benar digunakan, setelah diaduk dan endapan di bagian bawah naik, suspensi dituangkan ke dalam gelas kimia kecil untuk dipanaskan dan dapat digunakan. Untuk meningkatkan efisiensi korosi, larutan korosi dapat dipanaskan hingga suhu yang ditentukan terlebih dahulu sesuai dengan titik waktu pengiriman sampel produksi sebelum pengujian dan dijaga tetap hangat untuk digunakan. Jika korosi perlu dipercepat lebih lanjut, suhu pemanasan dapat dinaikkan hingga sekitar 85°C. Penguji yang terampil dapat menyelesaikan proses korosi dalam waktu 1 menit. Jika pengukuran struktur dan ukuran butir diperlukan, larutan alkohol asam nitrat 4% juga dapat digunakan untuk korosi cepat.
1.6.4 Optimalisasi proses inspeksi: Proses inspeksi metalografi meliputi inspeksi garis fusi, inspeksi aliran, inspeksi morfologi drum pinggang, evaluasi organisasi metalografi dan organisasi pita dari material dasar dan zona yang terkena panas, serta penilaian ukuran butir. Di antaranya, inspeksi garis fusi meliputi inklusi garis fusi, lebar dalam, tengah, dan luar, kemiringan garis fusi, dll.; inspeksi aliran meliputi sudut aliran atas, bawah, kiri, dan kanan, nilai ekstrem sudut aliran, deviasi pusat aliran, pola kait, puncak ganda aliran, dll.; inspeksi morfologi drum pinggang meliputi lebar dalam, tengah, dan luar, toleransi gerinda, ketidaksejajaran, dll. Morfologi drum pinggang dan garis fusi keduanya dapat mencirikan karakteristik energi pengelasan dan tekanan ekstrusi, sementara bentuk drum pinggang juga terkait dengan ketebalan strip baja, kondisi tepi, periodisitas pengelasan, dll., dan sulit untuk secara akurat mengidentifikasi batas pengukuran setelah korosi, dan terdapat kesalahan pengukuran. Struktur metalografi dan peringkat struktur bergaris dari material induk, peringkat ukuran butir material induk, dll., telah diperiksa selama penerimaan bahan baku yang masuk, dan juga dapat digunakan sebagai item referensi selama inspeksi pengelasan online. Untuk meningkatkan efisiensi inspeksi, perlu untuk mengoptimalkan item inspeksi yang relevan sesuai dengan persyaratan produk. Disarankan untuk memprioritaskan inspeksi garis fusi dan morfologi aliran, terutama untuk memahami dua indikator inti yaitu lebar tengah garis fusi dan sudut aliran. Di bawah mikroskop metalografi, sudut aliran dari empat arah atas, bawah, kiri, dan kanan zona las umumnya diukur pada 1/4 ketebalan dinding, dan lebar tengah garis fusi diukur dengan memperbesarnya sekitar 100 kali. Untuk meningkatkan efisiensi inspeksi, disarankan untuk mengkonfigurasi mikroskop metalografi dengan perangkat lunak analisis dan pengukuran yang sesuai untuk pengukuran panjang dan sudut secara cepat. Jika tidak dapat dikonfigurasi, dapat diukur dengan skala lensa okuler atau gambar dapat dicetak pada perbesaran tetap dan kemudian diukur dengan penggaris atau alat ukur. Pengukuran dua data inti di atas biasanya membutuhkan waktu sekitar 1 menit bagi peneliti. Data lain juga dapat diukur dengan cepat sesuai dengan persyaratan spesifikasi yang berlaku.
1.7 Inspeksi sampel besar: Berdasarkan data inspeksi sampel kecil, pipa disempurnakan lebih lanjut, dan setelah menyesuaikan parameter yang relevan dan memenuhi persyaratan spesifikasi proses, sampel pipa baja dengan ukuran tertentu perlu diambil untuk uji proses sampel kecil. Uji kinerja proses meliputi uji perataan, uji pembengkokan, uji pemuaian, uji penggulungan, uji puntir, uji tekanan longitudinal, uji pemuaian, uji tekanan air, uji lolos internal, dll. Umumnya, sesuai dengan standar atau persyaratan pengguna, sampel diambil dan diuji di dekat jalur produksi sesuai dengan prosedur operasi, dan penilaian visual sudah cukup.
1.8 Inspeksi lini penuh: Semua inspeksi yang disebutkan di atas dilakukan sesuai dengan pengambilan sampel spesifikasi atau standar yang relevan, sehingga tidak dapat dihindari bahwa akan terjadi inspeksi yang terlewat. Untuk memastikan kualitas pipa las jadi, perhatian khusus harus diberikan pada penerapan teknologi pengujian non-destruktif online. Dalam produksi pipa las, metode pengujian non-destruktif yang umum digunakan adalah pengujian ultrasonik, pengujian arus eddy, pengujian magnetik, dan pengujian radioaktif. Berbagai peralatan deteksi cacat memiliki sistem deteksi yang lengkap, dan penerapan teknologi kontrol digital dan komputer elektronik juga memastikan keandalan hasil pengujian. Inspektur hanya perlu memastikan bahwa peralatan inspeksi bekerja normal sesuai dengan prosedur operasi yang relevan, memantau stabilitas kualitas pengelasan, memastikan tidak ada inspeksi yang terlewat, dan mengisolasi pipa las yang cacat yang melebihi standar tepat waktu.
2. Penilaian dan diagnosis cepat kualitas pengelasan online.
2.1 Penilaian dan diagnosis cepat pada tahap penyesuaian mesin awal: Indikator penilaian utama pada tahap penyesuaian mesin awal meliputi variabel dimensi (seperti pelat, tabung, celah, volume ekstrusi, posisi komponen, tinggi, dan sudut, dll.), variabel instrumen (kondisi cairan cetakan, daya, tegangan arus, dan kecepatan, dll.) dan variabel visual (metode penyambungan pelat dan bentuk pengelasan, dll.). Variabel dimensi dan variabel instrumen dapat dinilai secara langsung dengan membandingkan nilai terukur sesuai dengan rentang numerik yang dibutuhkan oleh spesifikasi proses aktual. Variabel visual umumnya mengharuskan operator untuk membandingkan deskripsi atau gambar referensi yang relevan selama pemrosesan dan melakukan penilaian serta diagnosis cepat berdasarkan pengalaman aktual operator.
2.1.1 Penilaian dan diagnosis cepat percikan las: Secara umum, kondisi pengelasan tanpa banyak percikan dan tanpa penggelapan adalah kondisi normal. Penggelapan dapat didiagnosis sebagai daya pengelasan yang terlalu rendah atau kecepatan pengelasan yang terlalu cepat; banyaknya percikan dapat didiagnosis sebagai daya pengelasan yang terlalu tinggi atau jarak antara titik pengelasan dan titik ekstrusi atau sudut pengelasan yang terlalu kecil.
2.1.2 Penilaian dan diagnosis cepat terhadap gerinda las: Warna las yang baru keluar dari rol ekstrusi adalah merah-oranye. Warna merah dan putih dapat dinilai sebagai suhu (daya) yang terlalu tinggi, dan merah tua dapat dinilai sebagai suhu (daya) yang terlalu rendah. Lasan lurus dan seragam, lebar gerinda besar, tinggi kecil, bagian atas mengkilap dan halus, dan titik-titik cembung dengan distribusi sedikit terputus-putus pada garis dapat dinilai sebagai suhu dan ekstrusi sedang. Berdasarkan apakah ukuran gerinda yang menonjol di dalam dan di luar las serupa, dapat dinilai apakah pemanasan tepi material konsisten. Jika tonjolan luar las lebih tebal, suhu pemanasan tepi luar lebih tinggi daripada tepi dalam; sebaliknya, suhu tepi dalam lebih tinggi. Apabila material cair yang dikeluarkan oleh gerinda luar tidak berada di tengah atau gerinda dalam terbelah atau retak secara tidak merata, dan posisi alat normal, maka dapat disimpulkan bahwa sambungan pelat memiliki tepi yang salah.
2.1.3 Evaluasi dan diagnosis cepat warna HAZ: Setelah menghilangkan gerinda eksternal, terdapat garis tipis lurus berwarna biru yang jelas dan kontinu di setiap sisi zona yang terkena panas. Standar evaluasinya adalah warna di area antara kedua garis tersebut memudar secara bertahap dan keseragaman aksialnya konsisten. Jika warna HAZ seragam biru, suhu pengelasan terlalu tinggi; jika warnanya lebih terang, suhu pengelasan terlalu rendah. Jika lebar atau bentuk manik las eksternal berubah setelah gerinda dihilangkan, dapat disimpulkan bahwa pelat tersebut disambung pada tepi yang salah.
2.2 Evaluasi dan diagnosis cepat pengujian sampel kecil:
2.2.1 Evaluasi dan diagnosis cepat garis fusi: Saat ini, belum ada peraturan terpadu mengenai pengendalian lebar garis fusi di berbagai negara. Standar yang ada umumnya merupakan standar pengendalian internal masing-masing perusahaan. Misalnya, Nippon Steel Jepang menetapkan lebar garis fusi 0,02~0,2 mm, Kawasaki Jepang 0,07~0,13 mm, Jerman menetapkan 0,02~0,12 mm, dan PSP Korea Selatan mensyaratkan 0,05~0,3 mm. Industri pipa las di negara saya pernah meyakini bahwa pengendalian lebar garis fusi yang paling tepat adalah 0,02-0,11 mm. Beberapa literatur juga menyarankan agar standar lebar garis fusi ditetapkan sebagai nilai standar: fn=0,02-0,14 mm, f0≈fi=1,3-3fn; Nilai peringatan: fn=0,01-0,02 mm atau fn=0,14-0,17 mm, f0≈fi=3-4fn; nilai terlarang: fn＜0,01 mm atau fn＞0,17 mm, f0≈fi＞4fn. Standar evaluasi untuk defleksi atau distorsi garis fusi adalah S≤t/10. Secara umum, panjang inklusi tunggal di area garis fusi tidak diperbolehkan ≥0,05t dan inklusi tidak diperbolehkan di area 15% yang dekat dengan permukaan dalam dan luar. Standar penerimaan spesifik dapat dirumuskan oleh setiap perusahaan setelah diskusi dan analisis berdasarkan praktik produksinya sendiri. Bentuk garis fusi sangat berkaitan dengan parameter seperti energi masukan pengelasan, besarnya gaya ekstrusi pengelasan, dan kecepatan pengelasan, dan merupakan indikator penting untuk mengukur kualitas pengelasan.
Konsekuensi Buruk Garis Fusi Tebal Suhu pengelasan terlalu tinggi, dan dekarburisasi permukaan logam meningkat. Dalam kebanyakan kasus, hal ini disebabkan oleh tekanan ekstrusi yang tidak mencukupi. Bintik-bintik abu-abu atau inklusi oksida yang jelas sering dihasilkan di tengah garis fusi. Bentuk Buruk Diagnosis Penyebab Garis Fusi Tipis Tekanan ekstrusi terlalu besar, dan logam cair diperas keluar secara berlebihan. Lasan rentan terhadap pengelasan dingin dan kegagalan uji perataan. Garis Fusi Tidak Teratur Tekanan ekstrusi sangat tidak seimbang Terdapat garis fusi atau garis fusi berbentuk S yang miring ke arah yang berbeda, deformasi termal yang kompleks, dan tegangan internal yang tinggi. Terdapat inklusi oksida atau bintik-bintik abu-abu pada garis fusi. Paralelisme tepi pelat tidak baik atau tekanan ekstrusi terlalu kecil sehingga lapisan permukaan logam teroksidasi pada tepi pelat tidak dapat diperas keluar secara efektif. Bintik-bintik abu-abu atau inklusi oksida sering menjadi sumber retakan pada lasan.
2.2.2 Penilaian dan diagnosis cepat garis aliran pengelasan: Garis aliran pengelasan adalah fitur metalografi terpenting dalam penilaian kualitas pengelasan. Ini adalah bentuk khusus dari struktur kristal yang terbentuk oleh ekstrusi logam yang meleleh atau setengah meleleh secara lokal di bawah kondisi pengelasan. Ini merupakan cerminan komprehensif dari faktor-faktor seperti besarnya gaya ekstrusi, arah ekstrusi, panas masukan, dan kecepatan pengelasan selama pengelasan. Tidak ada standar yang seragam untuk sudut kenaikan garis aliran di berbagai negara. Saat ini, setiap negara menggunakan standar kontrol internalnya sendiri. Misalnya, Nippon Steel Jepang menetapkan bahwa sudutnya adalah 40°~70°, Jerman menetapkan bahwa dinding bagian dalam adalah 60° dan dinding bagian luar adalah 65°, dan informasi terkait di negara kita menunjukkan bahwa sudutnya adalah 50°~70°. Terdapat pula dokumen yang mengusulkan bahwa standar evaluasi sudut aliran dapat mengikuti prinsip-prinsip berikut, yaitu nilai standar: 45°~75°, perbedaan ekstrem ≤10°; nilai peringatan: 40°~45° atau 75°~80°, perbedaan ekstrem 10°~15°; nilai terlarang: <40° atau >85°, perbedaan ekstrem ≥15°. Seharusnya tidak ada segregasi berbentuk kait di area aliran pengelasan, dan jarak antara garis tengah aliran dan garis tengah ketebalan dinding harus
Jika tepi pelat tidak sejajar, mudah terjadi ketidaksejajaran pada pengelasan, yang mengakibatkan hilangnya logam las secara searah dan konsentrasi tegangan, serta meningkatkan kemungkinan cacat pada pengelasan. Asimetri sudut aliran. Kesejajaran tepi pelat tidak baik dan mudah menghasilkan bentuk "V" positif dan bentuk "V" terbalik. Jika tepi pelat tidak sejajar, distribusi tegangan frekuensi tinggi tidak merata, perbedaan suhu lokal signifikan, dan tepi pelat tidak dapat bersentuhan secara sinkron untuk mencapai pengelasan yang rapat.
Ketika tepi pelat tampak berbentuk "V" positif, tepi bagian dalam lasan harus bersentuhan dengan tepi bagian luar, sehingga kerapatan arus pada tepi bagian dalam harus lebih besar, dan suhu pemanasan juga harus lebih tinggi daripada tepi bagian luar. Di bawah kondisi tekanan ekstrusi yang sama, sudut kenaikan garis aliran logam pada dinding bagian dalam yang bersentuhan pertama kali lebih besar, sedangkan sudut kenaikan garis aliran logam pada dinding bagian luar lebih kecil, dan dalam kasus yang parah, bahkan tidak ada garis aliran yang ditampilkan.
Sebaliknya, ketika tepi pelat tampak berbentuk "V" terbalik, gerigi luar lebih besar daripada gerigi dalam, dan sudut kenaikan aliran logamnya jauh lebih besar daripada dinding bagian dalam pipa yang dilas. Paralelisme tepi pelat yang tidak wajar dapat menyebabkan tepi pelat yang digulung bengkok, yang membuatnya mudah bergelombang dan meningkatkan kecenderungan munculnya bintik-bintik abu-abu. Pada saat yang sama, pengelasan dapat bergeser selama pembentukan dan berlanjut ke titik pengelasan, yang akan menyebabkan logam las yang mengeras terlas atau retak.
2.2.3 Penilaian dan diagnosis cepat terhadap lebar drum pinggang dan item lainnya: Lebar drum pinggang berkaitan dengan suhu pengelasan, tekanan ekstrusi, ketebalan strip baja, pemotongan strip baja, siklus pengelasan, dll., dan dapat digunakan sebagai indikator referensi untuk penilaian kualitas pengelasan. Sebuah artikel menyarankan bahwa bentuk drum pinggang yang ideal adalah lebar tengah hn = (1/4~1/3) t, dan lebar dinding dalam dan luar h0≈hi≈(1,5~2,2)hn. Demikian pula, setiap perusahaan pipa las dapat menentukan apakah akan memasukkannya dalam isi penilaian atau menentukan ruang lingkup penilaian berdasarkan realitas produksinya sendiri.
2.3 Penilaian dan diagnosis cepat pada sampel besar dan tahap inspeksi lini penuh: Sampel besar dan inspeksi lini penuh umumnya dilakukan sesuai dengan standar inspeksi yang ditentukan dalam persyaratan teknis produk. Operator dapat dengan cepat menyelesaikan penilaian dan diagnosis yang sesuai melalui inspeksi visual atau pencatatan data inspeksi yang relevan. Fokus penilaian dan diagnosis pengujian non-destruktif pada inspeksi lini penuh adalah kalibrasi cacat dan pengoperasian peralatan yang terstandarisasi. Jika masalah kualitas ditemukan pada kedua tahap ini, departemen terkait seperti desain, proses, dan kualitas harus diminta untuk menganalisis secara komprehensif penyebab cacat tersebut. Jika perlu, kemungkinan masalah pada tautan desain seperti bahan baku, pencetakan, dan pengelasan harus dipertimbangkan secara komprehensif, dan analisis akar penyebab harus dilakukan bersamaan dengan produksi aktual. Berbagai tindakan termasuk optimasi desain dan optimasi proses harus diambil untuk menghilangkan cacat kualitas yang mungkin terjadi pada tahap ini.
3. Integrasi, optimasi, dan prospek struktur sistem
Sistem evaluasi dan diagnosis cepat kualitas pengelasan online untuk pipa las sambungan lurus frekuensi tinggi dapat dibagi menjadi empat tahap: evaluasi dan diagnosis penyesuaian mesin awal, evaluasi dan diagnosis sampel kecil, evaluasi dan diagnosis sampel besar, dan evaluasi dan diagnosis lini penuh. Di antaranya, tahap penyesuaian mesin awal memastikan bahwa nilai setiap titik kontrol proses memenuhi persyaratan spesifikasi proses yang sesuai; tahap evaluasi sampel kecil lebih lanjut mengoptimalkan data penyesuaian mesin sesuai dengan data deteksi metalografi. Jika data deteksi sampel kecil setelah penyesuaian mesin awal telah memenuhi persyaratan spesifikasi proses, produksi massal dapat langsung dimulai. Jika tidak, penyesuaian lebih lanjut dilakukan dalam rentang spesifikasi penyesuaian mesin awal hingga persyaratan terpenuhi; tahap evaluasi sampel besar berfokus pada verifikasi kinerja proses seperti kekuatan dan ketangguhan las. Jika tidak memenuhi persyaratan yang relevan, setelah menghilangkan faktor-faktor yang tidak disengaja, perlu dilakukan analisis penyebab menyeluruh dari desain, produksi, dan pengujian, dan melengkapi atau meningkatkan peralatan desain atau parameter proses yang relevan untuk memastikan bahwa semua tahap produksi selanjutnya memenuhi persyaratan; Tahap deteksi lini penuh lebih berfokus pada pemantauan kualitas pengelasan, mencegah cacat pengelasan yang disebabkan oleh faktor-faktor yang tidak pasti, serta menandai dan mengisolasi cacat tersebut untuk memastikan bahwa kualitas semua pipa las yang keluar dari pabrik memenuhi syarat.
Dalam produksi aktual, umumnya, hanya ketika spesifikasi pipa las tertentu diproduksi untuk pertama kalinya, penyesuaian awal, penyesuaian halus, dan penyesuaian berulang dilakukan di seluruh tahapan hingga persyaratan terpenuhi, kemudian sampel besar diuji dan dikonfirmasi, dan tindakan deteksi dan pemantauan seluruh lini dilakukan untuk memastikan kualitas pengelasan. Dengan akumulasi pengalaman produksi aktual yang berkelanjutan, ketika pipa yang sama atau serupa yang telah diproduksi sebelumnya diproduksi dalam jumlah besar, data kontrol yang dicatat sebelumnya benar-benar diulang atau ditiru, dan penyesuaian mesin seringkali dapat diselesaikan dalam satu tahap. Tahap selanjutnya, yaitu sampel kecil, sampel besar, dan evaluasi seluruh lini, lebih ditujukan untuk konfirmasi berulang atau pemantauan waktu nyata. Keunggulan penyesuaian aktual dan efisiensi produksi menjadi lebih jelas.
Dalam keseluruhan proses evaluasi dan diagnosis, jika metode operasi yang direkomendasikan oleh penelitian ini dapat diterapkan, dan peningkatan serta optimasi berkelanjutan dapat dilakukan bersamaan dengan produksi aktual, penyesuaian parameter produk yang relevan dapat diselesaikan secara teratur, efisien, dan mudah untuk memastikan kualitas pengelasan online. Jika dilengkapi dengan statistik data yang relevan atau alat aplikasi perangkat lunak, semua parameter data dapat dihitung, dianalisis, dievaluasi, dan didiagnosis secara otomatis langsung pada antarmuka operasi produksi pipa, sehingga lebih meningkatkan efisiensi pengolahan data dan secara ilmiah memandu operasi penyesuaian mesin yang sesuai. Pada saat yang sama, akumulasi dan peningkatan berkelanjutan dari parameter yang relevan dan pengalaman operasi dalam sistem evaluasi dan diagnosis di setiap tahap tidak hanya akan membantu meningkatkan kualitas dan efisiensi produksi pipa secara stabil, tetapi juga berfungsi sebagai dasar data untuk promosi dan penerapan bertahap produksi otomatis di jalur pipa selanjutnya, yang membantu meningkatkan kualitas dan efisiensi produksi lebih lanjut.
Waktu posting: 12 Maret 2025