1 Deteksi cepat kualitas las online
1.1 Deteksi pengumpanan: Strip baja yang memasuki unit pembentuk pipa las difokuskan pada pendeteksian ukuran dan kualitas tepi pelat untuk memastikan bahwa lebar pelat, ketebalan dinding, dan arah pengumpanan memenuhi persyaratan proses. Umumnya, jangka sorong digital, mikrometer ketebalan dinding digital, dan pita pengukur digunakan untuk mengukur lebar dan ketebalan dinding pelat dengan cepat, dan kualitas tepi pelat dengan cepat dideteksi oleh bagan perbandingan atau alat khusus. Umumnya, frekuensi pemeriksaan ditentukan berdasarkan nomor tungku atau nomor volume, dan kepala dan ekor pelat diukur dan dicatat. Jika kondisi memungkinkan, tepi strip baja juga harus diperiksa untuk memastikan tidak ada cacat seperti delaminasi atau retak pada strip baja dan tepi yang diproses. Pada saat yang sama, bahan baku dengan tepi yang diproses juga harus dicegah dari kerusakan mekanis pada tepi strip baja saat diangkut ke jalur produksi pipa las.
1.2 Deteksi Pembentukan: Kunci pembentukan pelat dan strip adalah mencegah tegangan tarik berlebih pada tepi strip untuk menghindari pembentukan lengkungan gelombang. Inspeksi yang relevan dalam pemasangan dan pengoperasian unit pembentukan meliputi inspeksi cepat dan pencatatan dimensi dan celah rol pembentuk, finishing, dan sizing, variabel keliling strip, kelengkungan tepi strip, sudut pengelasan, metode penyambungan tepi pelat, jumlah ekstrusi, dll. Jangka sorong digital, pengukur sudut, pengukur feeler, pita pengukur, dan alat khusus terkait sering digunakan untuk pengukuran cepat guna memastikan bahwa setiap variabel kontrol berada dalam rentang yang dipersyaratkan oleh spesifikasi proses produksi.
1.3 Inspeksi Pra-Pengelasan: Setelah menyesuaikan dan mencatat berbagai parameter unit pembentuk, inspeksi pra-pengelasan terutama menentukan spesifikasi dan posisi pemotong burr internal dan eksternal, perangkat impedansi, dan sensor, kondisi cairan pembentuk, nilai tekanan udara, dan faktor lingkungan lainnya untuk memenuhi persyaratan awal yang ditentukan oleh spesifikasi proses. Pengukuran yang relevan terutama didasarkan pada pengalaman operator, dilengkapi dengan pita pengukur atau instrumen khusus, dan dapat diukur serta dicatat dengan cepat.
1.4 Inspeksi selama pengelasan: Selama pengelasan, perhatikan nilai-nilai parameter utama seperti daya las, tegangan arus las, dan kecepatan las. Umumnya, nilai-nilai tersebut langsung terbaca dan terekam oleh sensor atau instrumen bantu yang sesuai di dalam unit. Sesuai dengan prosedur operasi yang relevan, cukup untuk memastikan bahwa parameter pengelasan utama memenuhi persyaratan spesifikasi proses.
1.5 Inspeksi pasca-pengelasan: Inspeksi pasca-pengelasan perlu memperhatikan fenomena pengelasan seperti kondisi percikan las dan morfologi burr pasca-pengelasan. Umumnya, warna las, kondisi percikan, morfologi burr internal dan eksternal, warna zona panas, dan variabel ketebalan dinding pada rol ekstrusi selama pengelasan merupakan item inspeksi utama. Hal ini terutama didasarkan pada pengalaman produksi aktual operator, dan dipantau secara langsung dengan mata telanjang serta dilengkapi dengan peta perbandingan yang relevan untuk pengukuran dan pencatatan yang cepat, serta memastikan bahwa parameter yang relevan memenuhi persyaratan spesifikasi proses.
1.6 Inspeksi metalografi: Dibandingkan dengan proses inspeksi lainnya, inspeksi metalografi sulit dilakukan di lokasi, umumnya membutuhkan waktu lama, dan berdampak langsung pada efisiensi produksi. Oleh karena itu, mengoptimalkan proses inspeksi metalografi, meningkatkan efisiensi inspeksi, dan mencapai evaluasi yang cepat sangatlah penting secara praktis.
1.6.1 Optimalisasi sambungan pengambilan sampel: Dalam pemilihan titik pengambilan sampel, umumnya terdapat pengambilan sampel pipa jadi, pengambilan sampel titik gergaji terbang, dan pengambilan sampel pra-pengukuran. Mengingat pendinginan dan pengukuran memiliki pengaruh yang kecil terhadap kualitas las, disarankan untuk mengambil sampel sebelum pengukuran. Dalam hal metode pengambilan sampel, pemotongan gas, gergaji logam, atau roda gerinda manual umumnya digunakan. Karena ruang pengambilan sampel kecil sebelum pengukuran, disarankan untuk menggunakan roda gerinda listrik untuk memotong sampel. Untuk pipa berdinding tebal, efisiensi pengambilan sampel pemotongan gas lebih tinggi, dan setiap perusahaan juga dapat merancang alat khusus yang relevan untuk meningkatkan efisiensi pengambilan sampel. Dalam hal ukuran pengambilan sampel, untuk mengurangi area inspeksi guna meningkatkan efisiensi persiapan sampel, dengan premis memastikan integritas las, sampel umumnya berukuran 20 mm × 20 mm ke atas. Untuk mikroskop tegak, saat pengambilan sampel, permukaan inspeksi harus sedapat mungkin sejajar dengan sisi yang berlawanan untuk memudahkan pengukuran pemfokusan.
1.6.2 Optimalisasi Persiapan Sampel: Proses persiapan sampel umumnya menggunakan penggilingan dan pemolesan manual sampel metalografi. Karena kekerasan sebagian besar pipa las rendah, amplas 60 mesh, 200 mesh, 400 mesh, dan 600 mesh dapat digunakan untuk penggilingan air. Kemudian, kanvas semprot partikel berlian 3,5 μm digunakan untuk pemolesan kasar guna menghilangkan goresan yang terlihat. Kemudian, kain pemoles wol yang dibasahi air atau alkohol digunakan untuk pemolesan halus. Setelah permukaan inspeksi bersih dan mengkilap, permukaan tersebut langsung dikeringkan dengan udara panas dari pengering rambut. Jika peralatan terkait dalam kondisi baik, amplas, dan material lainnya telah disiapkan dengan benar, serta proses terhubung dengan mudah, persiapan sampel dapat diselesaikan dalam waktu 5 menit.
1.6.3 Optimalisasi proses korosi: Inspeksi metalografi las terutama mendeteksi lebar pusat dan sudut ramping garis fusi di area las. Dalam praktiknya, larutan asam pikrat super jenuh dipanaskan hingga sekitar 70°C dan dikorosi hingga cahaya menghilang sebelum dihilangkan. Setelah menyeka noda pada permukaan korosi dengan kapas penyerap dalam aliran air, larutan dibilas dengan alkohol dan dikeringkan dengan udara panas dari pengering rambut. Untuk meningkatkan efisiensi preparasi, asam pikrat dapat dituangkan ke dalam gelas kimia besar, ditambahkan air dan sedikit deterjen atau sabun cuci tangan (berfungsi sebagai agen aktif permukaan), dan diaduk secara merata untuk menghasilkan larutan super jenuh pada suhu ruangan (dengan endapan kristal yang terlihat jelas di bagian bawah) dan siap digunakan. Setelah benar-benar digunakan, setelah diaduk dan endapan di bagian bawah naik, suspensi dituangkan ke dalam gelas kimia kecil untuk dipanaskan dan dapat digunakan. Untuk meningkatkan efisiensi korosi, larutan korosi dapat dipanaskan hingga suhu yang ditentukan sebelumnya sesuai dengan waktu pengiriman sampel produksi sebelum pengujian dan dijaga tetap hangat untuk digunakan. Jika korosi perlu dipercepat lebih lanjut, suhu pemanasan dapat ditingkatkan hingga sekitar 85°C. Penguji yang terampil dapat menyelesaikan proses korosi dalam 1 menit. Jika pengukuran organisasi dan ukuran butir diperlukan, larutan alkohol asam nitrat 4% juga dapat digunakan untuk korosi cepat.
1.6.4 Optimalisasi proses inspeksi: Proses inspeksi metalografi meliputi inspeksi garis fusi, inspeksi garis arus, inspeksi morfologi drum pinggang, evaluasi organisasi metalografi dan organisasi pita pada material dasar dan zona yang terpengaruh panas, serta peringkat ukuran butir. Di antaranya, inspeksi garis fusi meliputi inklusi garis fusi, lebar dalam, tengah, dan luar, kemiringan garis fusi, dll.; inspeksi garis arus meliputi sudut garis arus atas, bawah, kiri, dan kanan, nilai ekstrem sudut garis arus, deviasi pusat garis arus, pola kait, puncak ganda garis arus, dll.; inspeksi morfologi drum pinggang meliputi lebar dalam, tengah, dan luar, toleransi gerinda, ketidaksejajaran, dll. Morfologi drum pinggang dan garis fusi dapat mengkarakterisasi energi pengelasan dan karakteristik tekanan ekstrusi, sementara bentuk drum pinggang juga terkait dengan ketebalan strip baja, keadaan tepi, periodisitas pengelasan, dll., dan sulit untuk mengidentifikasi batas pengukuran secara akurat setelah korosi, dan terdapat kesalahan pengukuran. Struktur metalografi dan peringkat struktur pita bahan induk, peringkat ukuran butir bahan induk, dll. telah diperiksa selama penerimaan bahan baku yang masuk, dan juga dapat digunakan sebagai item referensi selama inspeksi las online. Untuk meningkatkan efisiensi inspeksi, perlu mengoptimalkan item inspeksi yang relevan sesuai dengan persyaratan produk. Disarankan untuk memberikan prioritas pada inspeksi garis fusi dan morfologi garis arus, terutama untuk memahami dua indikator inti dari lebar tengah garis fusi dan sudut garis arus. Di bawah mikroskop metalografi, sudut garis arus dari empat arah atas, bawah, kiri, dan kanan zona las umumnya diukur pada 1/4 dari ketebalan dinding, dan lebar tengah garis fusi diukur dengan memperbesarnya sekitar 100 kali. Untuk meningkatkan efisiensi inspeksi, disarankan untuk mengkonfigurasi mikroskop metalografi dengan perangkat lunak analisis dan pengukuran yang sesuai untuk pengukuran panjang dan sudut yang cepat. Jika tidak dapat dikonfigurasi, pengukuran dapat dilakukan dengan skala lensa mata atau gambar dapat dicetak pada perbesaran tetap, kemudian diukur dengan penggaris atau alat ukur. Pengukuran kedua data inti di atas biasanya membutuhkan waktu sekitar 1 menit bagi peneliti. Data lain juga dapat diukur dengan cepat sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan.
1.7 Inspeksi sampel besar: Berdasarkan data inspeksi sampel kecil, pipa akan disempurnakan lebih lanjut. Setelah parameter yang relevan disesuaikan dan persyaratan spesifikasi proses terpenuhi, sampel pipa baja dengan ukuran tertentu perlu diambil untuk uji proses sampel kecil. Uji kinerja proses meliputi uji perataan, uji tekuk, uji ekspansi, uji keriting, uji torsi, uji tekanan longitudinal, uji ekspansi, uji tekanan air, dan uji internal pass, dll. Umumnya, sesuai standar atau persyaratan pengguna, sampel diambil dan diuji di dekat lini produksi sesuai prosedur operasional, dengan penilaian visual yang memadai.
1.8 Inspeksi lini penuh: Semua inspeksi yang disebutkan di atas dilakukan sesuai dengan pengambilan sampel spesifikasi atau standar yang relevan, sehingga tidak dapat dihindari bahwa inspeksi yang terlewat akan terjadi. Untuk memastikan kualitas pipa las yang sudah jadi, perhatian khusus harus diberikan pada penerapan teknologi pengujian non-destruktif online. Dalam produksi pipa las, metode pengujian non-destruktif yang umum digunakan adalah pengujian ultrasonik, pengujian arus eddy, pengujian magnetik, dan pengujian radioaktif. Berbagai peralatan deteksi cacat memiliki sistem deteksi yang lengkap, dan penerapan teknologi kontrol digital dan komputer elektronik juga memastikan keandalan hasil pengujian. Para inspektur hanya perlu memastikan bahwa peralatan inspeksi bekerja secara normal sesuai dengan prosedur operasi yang relevan, memantau stabilitas kualitas pengelasan, memastikan tidak ada inspeksi yang terlewat, dan mengisolasi pipa las yang rusak yang melebihi standar pada waktunya.
2 Penilaian dan diagnosis cepat kualitas las online
2.1 Penilaian dan diagnosis cepat pada tahap penyesuaian awal mesin: Indikator penilaian utama pada tahap penyesuaian awal mesin meliputi variabel dimensi (seperti pelat, tabung, celah, volume ekstrusi, posisi komponen, tinggi, dan sudut, dll.), variabel instrumen (kondisi cairan cetakan, daya, tegangan arus, dan kecepatan, dll.), dan variabel visual (metode penyambungan pelat dan bentuk pengelasan, dll.). Variabel dimensi dan variabel instrumen dapat dinilai secara langsung dengan membandingkan nilai terukur sesuai rentang numerik yang dipersyaratkan oleh spesifikasi proses aktual. Variabel visual umumnya mengharuskan operator untuk membandingkan deskripsi atau gambar referensi yang relevan selama pemrosesan dan membuat penilaian serta diagnosis cepat berdasarkan pengalaman aktual operator.
2.1.1 Penilaian dan diagnosis cepat percikan las: Umumnya, kondisi pengelasan tanpa banyak percikan dan tanpa penggelapan merupakan kondisi normal. Penggelapan ini dapat didiagnosis sebagai daya las yang terlalu rendah atau kecepatan las yang terlalu tinggi; percikan yang banyak dapat didiagnosis sebagai daya las yang terlalu tinggi atau jarak antara titik las dan titik ekstrusi atau sudut las yang terlalu kecil.
2.1.2 Penilaian dan diagnosis cepat burr las: Warna las yang baru saja keluar dari rol ekstrusi berwarna jingga-merah. Merah dan putih dapat dinilai sebagai suhu yang terlalu tinggi (daya), dan merah tua dapat dinilai sebagai suhu yang terlalu rendah (daya). Lasan lurus dan seragam, lebar burr besar, tingginya kecil, bagian atasnya mengkilap dan halus, dan titik-titik cembung dengan distribusi sedikit terputus-putus pada garis dapat dinilai sebagai suhu dan ekstrusi sedang. Menurut apakah ukuran burr yang menonjol di dalam dan di luar las serupa, dapat dinilai apakah pemanasan tepi material konsisten. Jika tonjolan luar las lebih tebal, suhu pemanasan tepi luar lebih tinggi daripada tepi bagian dalam; sebaliknya, suhu tepi bagian dalam lebih tinggi. Bila material cair yang diekstrusi oleh gerinda luar tidak berada di tengah atau gerinda dalam terbelah atau retak secara berkala, dan posisi alat normal, dapat dinilai bahwa sambungan pelat memiliki tepi yang salah.
2.1.3 Evaluasi dan diagnosis cepat warna HAZ: Setelah burr eksternal dihilangkan, terdapat garis tipis lurus berwarna biru yang jelas dan kontinu di setiap sisi zona yang terkena panas. Standar evaluasinya adalah warna di area antara kedua garis tersebut memudar secara bertahap dan keseragaman aksialnya konsisten. Jika warna HAZ biru seragam, suhu pengelasan terlalu tinggi; jika warnanya lebih terang, suhu pengelasan terlalu rendah. Jika lebar atau bentuk manik las eksternal berubah setelah burr dihilangkan, dapat disimpulkan bahwa pelat disambung pada sisi yang salah.
2.2 Evaluasi dan diagnosis cepat pengujian sampel kecil:
2.2.1 Evaluasi dan diagnosis cepat jalur fusi: Saat ini, belum ada regulasi terpadu tentang pengendalian lebar jalur fusi di berbagai negara. Standar yang ada umumnya merupakan standar pengendalian internal masing-masing perusahaan. Misalnya, Nippon Steel dari Jepang menetapkan lebar jalur fusi sebesar 0,02~0,2 mm, Kawasaki dari Jepang sebesar 0,07~0,13 mm, Jerman menetapkan sebesar 0,02~0,12 mm, dan PSP dari Korea Selatan mensyaratkan sebesar 0,05~0,3 mm. Industri pipa las di negara saya pernah meyakini bahwa pengendalian lebar jalur fusi pada 0,02-0,11 mm adalah yang paling tepat. Beberapa literatur juga menyarankan agar standar lebar jalur fusi ditetapkan sebagai nilai standar: fn=0,02-0,14 mm, f0≈fi=1,3-3fn; Nilai peringatan: fn=0,01-0,02 mm atau fn=0,14-0,17 mm, f0≈fi=3-4fn; nilai terlarang: fn<0,01 mm atau fn>0,17 mm, f0≈fi>4fn. Standar evaluasi untuk defleksi atau distorsi garis fusi adalah S≤t/10. Umumnya, panjang inklusi tunggal di area garis fusi tidak diperbolehkan ≥0,05t dan inklusi tidak diperbolehkan di area 15% yang dekat dengan permukaan dalam dan luar. Standar penerimaan spesifik dapat dirumuskan oleh setiap perusahaan setelah diskusi dan analisis berdasarkan praktik produksinya sendiri. Bentuk garis fusi berkaitan erat dengan parameter seperti energi masukan pengelasan, besarnya gaya ekstrusi pengelasan, dan kecepatan pengelasan, dan merupakan indikator penting untuk mengukur kualitas las.
Konsekuensi yang merugikan Garis fusi tebal Suhu pengelasan terlalu tinggi, dan dekarburisasi permukaan logam meningkat. Dalam kebanyakan kasus, hal ini disebabkan oleh tekanan ekstrusi yang tidak memadai. Bintik-bintik abu-abu yang jelas atau inklusi oksida sering dihasilkan di tengah garis fusi. Bentuk yang buruk Penyebab diagnosis Garis fusi tipis Tekanan ekstrusi terlalu besar, dan logam cair terjepit keluar secara berlebihan. Lasan rentan terhadap pengelasan dingin dan kegagalan uji perataan. Garis fusi tidak teratur Tekanan ekstrusi sangat tidak seimbang Ada garis fusi atau garis fusi berbentuk S yang miring ke arah yang berbeda, deformasi termal yang kompleks, dan tegangan internal yang tinggi. Ada inklusi oksida atau bintik abu-abu di garis fusi. Paralelisme tepi pelat tidak baik atau tekanan ekstrusi terlalu kecil sehingga lapisan permukaan logam teroksidasi dari tepi pelat tidak dapat terjepit keluar secara efektif. Bintik-bintik abu-abu atau inklusi oksida sering menjadi sumber retakan retak las.
2.2.2 Penilaian dan diagnosis cepat garis alir pengelasan: Garis alir pengelasan merupakan fitur metalografi terpenting dalam penilaian kualitas las. Garis alir ini merupakan bentuk khusus struktur kristal yang terbentuk akibat ekstrusi logam cair atau semi-cair lokal dalam kondisi pengelasan. Garis alir ini merupakan cerminan komprehensif dari faktor-faktor seperti besarnya gaya ekstrusi, arah ekstrusi, panas masukan, dan kecepatan pengelasan selama pengelasan. Tidak ada standar yang seragam untuk sudut naik garis alir di berbagai negara. Saat ini, setiap negara menggunakan standar pengendalian internalnya sendiri. Misalnya, Nippon Steel Jepang menetapkan sudutnya 40°~70°, Jerman menetapkan sudut dinding dalam 60° dan sudut dinding luar 65°, dan informasi terkait di negara saya menunjukkan sudutnya 50°~70°. Terdapat pula dokumen yang mengusulkan bahwa standar evaluasi sudut streamline dapat mengikuti prinsip-prinsip berikut, yaitu nilai standar: 45°~75°, selisih ekstrem ≤10°; nilai peringatan: 40°~45° atau 75°~80°, selisih ekstrem 10°~15°; nilai terlarang: <40° atau >85°, selisih ekstrem ≥15°. Tidak boleh ada segregasi berbentuk kait pada area streamline pengelasan, dan jarak antara garis tengah streamline dan garis tengah ketebalan dinding harus
Jika tepi pelat tidak sejajar, mudah terjadi ketidaksejajaran pada las, yang mengakibatkan hilangnya logam las dan konsentrasi tegangan searah, serta kemungkinan cacat las meningkat. Asimetri sudut streamline: Paralelisme tepi pelat kurang baik, dan mudah terbentuk bentuk "V" positif dan "V" terbalik. Jika tepi pelat tidak sejajar, distribusi tegangan frekuensi tinggi tidak merata, perbedaan suhu lokal signifikan, dan tepi pelat tidak dapat dikontakkan secara sinkron untuk mencapai pengelasan yang rapat.
Ketika tepi pelat membentuk huruf "V" positif, tepi bagian dalam las harus menyentuh tepi luar. Oleh karena itu, rapat arus tepi bagian dalam harus lebih besar, dan suhu pemanasan juga harus lebih tinggi daripada tepi luar. Pada kondisi tekanan ekstrusi yang sama, sudut naik garis arus logam pada dinding bagian dalam yang bersentuhan pertama kali lebih besar, sementara sudut naik garis arus logam pada dinding luar lebih kecil. Bahkan, dalam kasus yang parah, garis arus tidak terlihat sama sekali.
Sebaliknya, ketika tepi pelat berbentuk "V" terbalik, gerinda luar lebih besar daripada gerinda dalam, dan sudut naik garis alir logamnya jauh lebih besar daripada sudut naik dinding bagian dalam pipa las. Paralelisme tepi pelat yang tidak wajar dapat menyebabkan tepi pelat yang digulung melengkung, sehingga mudah bergelombang dan meningkatkan kecenderungan munculnya bintik abu-abu. Pada saat yang sama, lasan dapat bergeser selama proses pembentukan dan berlanjut hingga titik las, yang akan menyebabkan logam las yang mengeras menjadi las atau retak.
2.2.3 Penilaian dan diagnosis cepat untuk drum pinggang dan komponen lainnya: Lebar drum pinggang berkaitan dengan suhu pengelasan, tekanan ekstrusi, ketebalan strip baja, pemangkasan strip baja, siklus pengelasan, dll., dan dapat digunakan sebagai indikator referensi untuk penilaian kualitas las. Sebuah artikel menyarankan bahwa bentuk drum pinggang yang ideal adalah lebar tengah hn= (1/4~1/3) t, dan lebar dinding dalam dan luar h0≈hi≈(1,5~2,2)hn. Demikian pula, setiap perusahaan pipa las dapat menentukan apakah akan memasukkannya ke dalam isi penilaian atau menentukan cakupan penilaian berdasarkan realitas produksinya sendiri.
2.3 Penilaian dan diagnosis cepat sampel besar dan tahap inspeksi lini penuh: Sampel besar dan inspeksi lini penuh umumnya dilakukan sesuai dengan standar inspeksi yang ditentukan dalam persyaratan teknis produk. Operator dapat dengan cepat menyelesaikan penilaian dan diagnosis yang sesuai dengan inspeksi visual atau merekam data inspeksi yang relevan. Fokus penilaian dan diagnosis pengujian non-destruktif dalam inspeksi lini penuh adalah kalibrasi cacat dan operasi standar peralatan. Jika masalah kualitas ditemukan dalam dua tahap ini, departemen terkait seperti desain, proses, dan kualitas harus diminta untuk menganalisis secara komprehensif penyebab cacat. Jika perlu, kemungkinan masalah dalam tautan desain seperti bahan baku, pencetakan, dan pengelasan harus dipertimbangkan secara komprehensif, dan analisis akar penyebab harus dilakukan dalam kombinasi dengan produksi aktual. Berbagai tindakan termasuk optimasi desain dan optimasi proses harus diambil untuk menghilangkan cacat kualitas yang mungkin terjadi pada tahap ini.
3 Integrasi, optimasi, dan prospek struktur sistem
Sistem evaluasi dan diagnosis cepat kualitas las online pipa las jahitan lurus frekuensi tinggi dapat dibagi menjadi empat tahap: evaluasi dan diagnosis penyesuaian mesin awal, evaluasi dan diagnosis sampel kecil, evaluasi dan diagnosis sampel besar, dan evaluasi dan diagnosis jalur penuh. Di antara mereka, tahap penyesuaian mesin awal memastikan bahwa nilai setiap titik kontrol proses memenuhi persyaratan spesifikasi proses yang sesuai; tahap evaluasi sampel kecil lebih lanjut mengoptimalkan data penyesuaian mesin sesuai dengan data deteksi metalografi. Jika data deteksi sampel kecil setelah penyesuaian mesin awal telah memenuhi persyaratan spesifikasi proses, produksi batch dapat dimulai secara langsung. Jika tidak, penyempurnaan lebih lanjut dilakukan dalam rentang spesifikasi penyesuaian mesin awal hingga persyaratan terpenuhi; tahap evaluasi sampel besar berfokus pada verifikasi kinerja proses seperti kekuatan las dan ketangguhan. Jika tidak memenuhi persyaratan yang relevan, setelah menghilangkan faktor-faktor yang tidak disengaja, perlu untuk melakukan analisis penyebab tautan penuh dari desain, produksi, dan pengujian, dan menambah atau meningkatkan peralatan desain atau parameter proses yang relevan untuk memastikan bahwa semua tahap produksi selanjutnya memenuhi persyaratan; Tahap deteksi garis penuh lebih difokuskan pada pemantauan kualitas las, pencegahan cacat las yang disebabkan oleh faktor ketidakpastian, serta penandaan dan isolasi cacat las untuk memastikan mutu semua pipa las yang keluar dari pabrik memenuhi syarat.
Dalam produksi aktual, umumnya, hanya ketika spesifikasi tertentu dari pipa las diproduksi untuk pertama kalinya, penyesuaian awal, penyesuaian halus, dan penyesuaian berulang dilakukan di seluruh tahap hingga persyaratan terpenuhi, dan kemudian sampel besar diuji dan dikonfirmasi, dan seluruh langkah deteksi dan pemantauan jalur diambil untuk memastikan kualitas las. Dengan akumulasi berkelanjutan dari pengalaman produksi aktual, ketika pipa yang sama atau serupa yang telah diproduksi sebelumnya diproduksi dalam batch, data kontrol yang direkam sebelumnya benar-benar diulang atau ditiru, dan penyesuaian mesin seringkali dapat diselesaikan dalam satu tahap. Sampel kecil berikutnya, sampel besar, dan tahap evaluasi jalur penuh lebih untuk konfirmasi berulang atau pemantauan waktu nyata. Keuntungan penyesuaian aktual dan efisiensi produksi lebih jelas.
Dalam keseluruhan tahap evaluasi dan proses diagnosis, jika metode operasi relevan yang direkomendasikan oleh studi ini dapat diterapkan, dan peningkatan serta optimalisasi berkelanjutan dapat dilakukan dalam kombinasi dengan produksi aktual, penyesuaian parameter produk yang relevan dapat diselesaikan secara tertib, efisien, dan nyaman untuk memastikan kualitas pengelasan online. Jika dilengkapi dengan statistik data yang relevan atau alat aplikasi perangkat lunak, semua parameter data dapat secara otomatis dihitung, dianalisis, dievaluasi, dan didiagnosis langsung pada antarmuka operasi produksi pipa, yang selanjutnya meningkatkan efisiensi pemrosesan data dan secara ilmiah memandu operasi penyesuaian mesin yang sesuai. Pada saat yang sama, akumulasi dan peningkatan berkelanjutan dari parameter yang relevan dan pengalaman operasi dalam sistem evaluasi dan diagnosis pada setiap tahap tidak hanya akan membantu meningkatkan kualitas dan efisiensi produksi pipa secara stabil tetapi juga berfungsi sebagai dasar data untuk promosi dan penerapan produksi otomatis secara bertahap berikutnya dalam pipa, membantu untuk lebih meningkatkan kualitas dan efisiensi produksi.
Waktu posting: 12-Mar-2025