Pengelasan merupakan tugas kunci dalam pembangunan proyek instalasi skala besar. Kualitas dan efisiensinya secara langsung memengaruhi operasi yang aman dan periode pembuatan proyek. Karena perbedaan tingkat keahlian pekerja teknis, proses pengelasan tidak merata dan rentan terhadap banyak cacat. Jenis dan penyebab cacat tersebut diidentifikasi untuk mengurangi atau mencegah terjadinya cacat pengelasan dan meningkatkan kualitas penyelesaian proyek.
Pertama, ukuran las tidak memenuhi persyaratan.
Gelombang pengelasan yang kasar, tampilan yang tidak rata, tinggi tulangan las yang terlalu rendah atau terlalu tinggi, lebar gelombang pengelasan yang berbeda, dan las fillet yang terlalu miring atau melengkung ke bawah merupakan semua ukuran las yang tidak memenuhi persyaratan. Alasannya adalah:
1. Sudut alur las yang tidak tepat atau celah perakitan yang tidak rata.
2. Arus pengelasan terlalu besar atau terlalu kecil, dan spesifikasi pengelasan dipilih secara tidak tepat.
3. Kecepatan pengumpanan batang las tidak merata, dan sudut batang las (atau pegangan las) tidak tepat.
Kedua, retakan
Bentuk ujung retakan tajam, konsentrasi tegangan serius, dan memiliki dampak yang lebih besar pada daya dukung beban bolak-balik dan benturan serta tegangan statis. Ini adalah cacat paling berbahaya dalam pengelasan. Menurut penyebab terjadinya, dapat dibagi menjadi retakan dingin, retakan panas, dan retakan pemanasan ulang. (Retakan dingin) mengacu pada retakan yang dihasilkan di bawah 200°C. Retakan ini sangat berkaitan dengan hidrogen. Alasan utama terjadinya retakan dingin adalah:
1. Suhu pemanasan awal dan tindakan pendinginan lambat setelah pengelasan tidak cocok untuk benda kerja yang tebal.
2. Pemilihan bahan pengelasan yang tidak tepat.
3. Kekakuan sambungan lasnya besar dan prosesnya tidak masuk akal.
4. Struktur yang rapuh dan keras terbentuk di area pengelasan dan sekitarnya.
5. Pemilihan spesifikasi pengelasan yang tidak tepat.
(Retakan panas) mengacu pada retakan yang terbentuk di atas 300°C (terutama retakan pembekuan). Alasan utama terjadinya retakan ini adalah:
1. Pengaruh komposisi. Hal ini mudah terjadi saat pengelasan baja austenitik murni, beberapa baja paduan nikel tinggi, dan logam non-ferrous.
2. Hasil pengelasan mengandung lebih banyak unsur pengotor berbahaya seperti sulfur.
3. Pemilihan kondisi pengelasan dan bentuk sambungan yang tidak tepat.
(Retak akibat pemanasan ulang) adalah retak akibat perlakuan panas untuk menghilangkan tegangan. Mengacu pada retak antar butir di zona yang terkena panas pada area pengelasan berkekuatan tinggi karena perlakuan panas pasca pengelasan atau penggunaan suhu tinggi. Alasan utama terjadinya retak ini adalah:
1. Kondisi perlakuan panas yang tidak tepat untuk proses anil penghilang tegangan.
2. Pengaruh komposisi paduan. Unsur-unsur seperti kromium, molibdenum, vanadium, dan boron cenderung meningkatkan retakan akibat pemanasan ulang.
3. Pemilihan material pengelasan dan spesifikasi pengelasan yang tidak tepat.
4. Desain struktur yang tidak masuk akal menyebabkan konsentrasi tegangan yang besar.
Ketiga, pori-pori
Selama proses pengelasan, lubang-lubang yang terbentuk di dalam atau di permukaan logam las karena gas tidak sempat keluar disebabkan oleh:
1. Pengeringan batang las dan fluks yang tidak memadai.
2. Proses pengelasan tidak cukup stabil, tegangan busur terlalu tinggi, busur terlalu panjang, kecepatan pengelasan terlalu cepat, dan arus terlalu kecil.
3. Minyak dan karat pada permukaan logam pengisi dan bahan dasar tidak dibersihkan.
4. Metode mundur tidak digunakan untuk melelehkan titik awal busur.
5. Suhu pemanasan awal terlalu rendah.
6. Posisi awal dan akhir busur tidak berselang-seling.
7. Perlindungan area pengelasan yang buruk, area kolam lelehan terlalu besar.
8. Catu daya AC rentan terhadap pori-pori, sedangkan koneksi terbalik DC memiliki kecenderungan paling kecil terhadap pori-pori.
Keempat, nodul las
Selama proses pengelasan, logam cair mengalir ke material induk yang tidak meleleh di luar lasan untuk membentuk nodul logam, yang mengubah luas penampang lasan dan tidak kondusif untuk beban dinamis. Alasannya adalah:
1. Busurnya terlalu panjang dan arus pengelasan bagian bawah terlalu besar.
2. Arus terlalu besar selama pengelasan vertikal, dan ayunan kawat tidak tepat.
3. Jarak antar sambungan las terlalu besar.
Kelima, lubang lengkung
Sambungan las tersebut memiliki kekurangan daging yang jelas dan cekungan di bagian ujungnya. Alasannya adalah:
1. Pengoperasian yang tidak tepat selama penutupan busur las, dan waktu pemadaman busur terlalu singkat.
2. Selama pengelasan otomatis, pengumpanan kawat dan pasokan daya diputus secara bersamaan, dan kawat tidak dihentikan sebelum daya dimatikan.
Keenam, undercut
Setelah busur listrik melelehkan material induk di tepi las, material tersebut tidak dilengkapi oleh logam las dan meninggalkan celah. Celah tersebut melemahkan bagian penahan beban pada sambungan, mengurangi kekuatan sambungan, menyebabkan konsentrasi tegangan, dan dapat menyebabkan kerusakan pada bagian yang terpotong. Alasannya adalah:
1. Arus terlalu besar, busur terlalu panjang, kecepatan pengumpanan elektroda tidak tepat, dan panas busur terlalu tinggi.
2. Tegangan pengelasan busur terendam terlalu rendah dan kecepatan pengelasan terlalu tinggi.
3. Sudut kemiringan elektroda dan kawat tidak tepat.
Ketujuh, inklusi terak
Terdapat inklusi non-logam di dalam logam las atau pada garis fusi. Inklusi terak berdampak pada sifat mekanik, dan tingkat dampaknya berkaitan dengan jumlah dan bentuk inklusi tersebut. Alasannya adalah:
1. Setiap lapisan terak las tidak dibersihkan selama pengelasan multi-lapisan.
2. Karat tebal tertinggal pada bagian las.
3. Sifat fisik lapisan elektroda tidak sesuai.
4. Bentuk lapisan las buruk dan sudut alur dirancang tidak tepat.
5. Rasio lebar las terhadap kedalaman las terlalu kecil, dan undercut terlalu dalam.
6. Arus terlalu kecil, kecepatan pengelasan terlalu cepat, dan terak tidak sempat mengapung keluar.
Kedelapan, penetrasi tidak sempurna
Terdapat kekurangan fusi lokal antara material induk atau antara material induk dan logam yang diendapkan. Hal ini umumnya terjadi di akar las pada pengelasan satu sisi, sangat sensitif terhadap konsentrasi tegangan, dan memiliki dampak besar pada kekuatan, kelelahan, dan sifat-sifat lainnya. Alasan terjadinya hal ini adalah:
1. Desain alur yang buruk, sudut kecil, tepi tumpul besar, dan celah kecil.
2. Sudut batang las dan kawat las yang tidak tepat.
3. Arus terlalu kecil, tegangan terlalu rendah, kecepatan pengelasan terlalu cepat, busur terlalu panjang, terjadi tumbukan magnet, dll.
4. Terdapat karat tebal pada bagian las yang belum dibersihkan.
5. Penyimpangan pengelasan selama pengelasan busur terendam.
Waktu posting: 04 November 2024