Pengelasan merupakan tugas utama dalam konstruksi proyek instalasi berskala besar. Kualitas dan efisiensinya secara langsung memengaruhi keselamatan operasi dan masa produksi proyek. Karena tingkat keahlian teknisi yang berbeda-beda, proses pengelasan menjadi tidak merata dan rentan terhadap banyak cacat. Jenis dan penyebab cacat pengelasan dipilah untuk mengurangi atau mencegah terjadinya cacat pengelasan dan meningkatkan kualitas penyelesaian proyek.
Pertama, ukuran las tidak memenuhi persyaratan
Gelombang las yang kasar, tampilan yang tidak rata, tinggi tulangan las yang terlalu rendah atau terlalu tinggi, lebar gelombang las yang berbeda, dan las fillet unilateral atau sag yang berlebihan merupakan ukuran las yang tidak memenuhi persyaratan. Alasannya adalah:
1. Sudut alur las tidak tepat atau celah perakitan tidak rata.
2. Arus pengelasan terlalu besar atau terlalu kecil, dan spesifikasi pengelasan tidak dipilih dengan tepat.
3. Kecepatan pemasukan batang las tidak merata, dan sudut batang las (atau gagang las) tidak tepat.
Kedua, retakan
Bentuk ujung retakan tajam, konsentrasi tegangannya serius, dan berdampak lebih besar pada beban bolak-balik, impak, dan tegangan statis. Ini merupakan cacat paling berbahaya dalam pengelasan. Berdasarkan penyebab kemunculannya, retakan dapat dibagi menjadi retakan dingin, retakan panas, dan retakan pemanasan ulang. Retakan dingin mengacu pada retakan yang terbentuk di bawah 200°C. Retakan ini berkaitan erat dengan hidrogen. Penyebab utama kemunculannya adalah:
1. Suhu pemanasan awal dan pendinginan lambat setelah pengelasan tidak cocok untuk benda kerja yang tebal.
2. Pemilihan bahan las yang tidak tepat.
3. Kekakuan sambungan las besar dan prosesnya tidak masuk akal.
4. Struktur yang keras dan getas terbentuk pada lasan dan sekitarnya.
5. Pemilihan spesifikasi pengelasan yang tidak tepat.
Retakan panas (hot crack) mengacu pada retakan yang terbentuk di atas 300°C (terutama retakan pemadatan). Penyebab utama terjadinya retakan ini adalah:
1. Pengaruh komposisi. Hal ini mudah terjadi saat pengelasan baja austenitik murni, beberapa baja paduan nikel tinggi, dan logam non-ferrous.
2. Hasil las lebih banyak mengandung unsur pengotor yang merugikan seperti sulfur.
3. Pemilihan kondisi pengelasan dan bentuk sambungan yang tidak tepat.
Retak reheat (retak panas ulang) adalah retakan anil pelepas tegangan. Retak ini mengacu pada retakan intergranular di zona yang terpengaruh panas pada area pengelasan kekuatan tinggi akibat perlakuan panas pasca-las atau penggunaan suhu tinggi. Penyebab utama terjadinya retakan ini adalah:
1. Kondisi perlakuan panas yang tidak tepat untuk anil pelepas tegangan.
2. Pengaruh komposisi paduan. Unsur-unsur seperti kromium, molibdenum, vanadium, dan boron cenderung meningkatkan retak panas ulang.
3. Pemilihan bahan las dan spesifikasi pengelasan yang tidak tepat.
4. Desain struktur yang tidak masuk akal menyebabkan konsentrasi tegangan yang besar.
Ketiga, pori-pori
Selama proses pengelasan, lubang-lubang yang terbentuk di dalam atau pada permukaan logam las karena gas tidak mempunyai waktu untuk keluar pada waktunya disebabkan oleh:
1. Pengeringan batang las dan fluks tidak memadai.
2. Proses pengelasan tidak cukup stabil, tegangan busur terlalu tinggi, busur terlalu panjang, kecepatan pengelasan terlalu cepat dan arus terlalu kecil.
3. Minyak dan karat pada permukaan logam pengisi dan bahan dasar tidak dibersihkan.
4. Metode mundur tidak digunakan untuk melelehkan titik awal busur.
5. Suhu pemanasan awal terlalu rendah.
6. Posisi awal busur dan pemadaman busur tidak terhuyung-huyung.
7. Perlindungan area pengelasan kurang baik, area kolam cair terlalu besar.
8. Catu daya AC rentan terhadap pori-pori, sedangkan koneksi balik DC memiliki kecenderungan paling kecil terhadap pori-pori.
Keempat, nodul las
Selama proses pengelasan, logam cair mengalir ke material induk yang belum meleleh di luar lasan untuk membentuk nodul logam, yang mengubah luas penampang las dan tidak kondusif terhadap beban dinamis. Berikut beberapa alasannya:
1. Busur terlalu panjang dan arus pengelasan bawah terlalu besar.
2. Arus terlalu besar selama pengelasan vertikal, dan ayunan kawat tidak tepat.
3. Celah rakitan las terlalu besar.
Kelima, lubang busur
Lasan tersebut memiliki kekurangan daging dan depresi yang jelas di ujungnya. Alasannya adalah:
1. Pengoperasian yang tidak tepat selama penutupan busur pengelasan, dan waktu pemadaman busur terlalu singkat.
2. Selama pengelasan otomatis, pengumpanan kawat dan catu daya terputus pada saat yang sama, dan kawat tidak dihentikan sebelum daya dimatikan.
Keenam, undercut
Setelah busur melelehkan material induk di tepi las, material tersebut tidak disuplai oleh logam las dan meninggalkan celah. Undercut melemahkan bagian sambungan yang menahan tegangan, mengurangi kekuatan sambungan, menyebabkan konsentrasi tegangan, dan dapat menyebabkan kerusakan pada undercut. Berikut beberapa penyebabnya:
1. Arus terlalu besar, busur terlalu panjang, kecepatan pemasukan batang tidak tepat, dan panas busur terlalu tinggi.
2. Tegangan pengelasan busur terendam terlalu rendah dan kecepatan pengelasan terlalu tinggi.
3. Sudut kemiringan elektroda dan kawat tidak tepat.
Ketujuh, inklusi terak
Terdapat inklusi non-logam di dalam logam las atau pada garis fusi. Inklusi terak berdampak pada sifat mekanis, dan tingkat dampaknya berkaitan dengan jumlah dan bentuk inklusi. Berikut beberapa alasannya:
1. Setiap lapisan terak las tidak dibersihkan selama pengelasan multi-lapis.
2. Karat tebal tertinggal pada hasil las.
3. Sifat fisik lapisan elektroda tidak tepat.
4. Bentuk lapisan las buruk dan sudut alur dirancang tidak tepat.
5. Rasio lebar las terhadap kedalaman las terlalu kecil, dan undercut terlalu dalam.
6. Arus terlalu kecil, kecepatan pengelasan terlalu cepat, dan terak tidak punya waktu untuk mengapung keluar.
Kedelapan, penetrasi tidak lengkap
Terdapat kekurangan fusi lokal antara bahan induk atau antara bahan induk dan logam yang diendapkan. Hal ini umumnya terjadi pada pangkal las pada pengelasan satu sisi, sangat sensitif terhadap konsentrasi tegangan, dan memiliki dampak besar pada kekuatan, kelelahan, dan sifat-sifat lainnya. Penyebab terjadinya adalah:
1. Desain alur yang buruk, sudut kecil, tepi tumpul besar, dan celah kecil.
2. Sudut batang las dan kawat las tidak tepat.
3. Arus terlalu kecil, tegangan terlalu rendah, kecepatan pengelasan terlalu cepat, busur terlalu panjang, ada tiupan magnet, dll.
4. Terdapat karat tebal pada hasil las yang belum dibersihkan.
5. Penyimpangan pengelasan selama pengelasan busur terendam.
Waktu posting: 04-Nov-2024