厚壁直管鋼管長尺鋼帯を高周波溶接機で丸管に圧延し、直線シームを溶接することで製造されます。鋼管の形状は、溶接後のサイジングと圧延工程によって、丸管、角管、特殊形状など様々な形状にすることができます。溶接鋼管の主な材料は、低炭素鋼、低合金鋼、またはσs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2のその他の鋼材です。厚肉直線シーム鋼管の製造工程は以下のとおりです。
1. 鋼板検査：大口径サブマージアーク溶接厚肉直管鋼管の製造に使用される鋼板が生産ラインに入った後、初めて全鋼板波検査が行われます。
2. エッジミリング：エッジミリングマシンを使用して鋼板の両端に両面ミリングを実行し、必要な板幅、板エッジの平行度、およびベベル形状を実現します。
3. エッジの事前曲げ：事前曲げ機を使用してボードのエッジを事前曲げし、ボードのエッジが要件を満たす曲率を持つようにします。
4. 成形：JCO成形機では、予め曲げられた鋼板の前半部分を複数の工程を経て「J」字型に打ち抜き、次に鋼板のもう半分を同様に「C」字型に曲げ、最終的に「J」字型に成形します。「O」字型に開きます。
5. 予備溶接：成形された直線シーム溶接鋼管を接合し、ガスシールド溶接（MAG）を使用して連続溶接します。
6. 内部溶接：厚肉直管鋼管の内部を縦方向多線サブマージアーク溶接（主に4線）で溶接します。
7. 外部溶接：縦方向サブマージアーク溶接鋼管の外側をタンデムマルチワイヤサブマージアーク溶接で溶接します。
8.ウェーブ検査I：直溶接鋼管の内外溶接部および溶接部両側の母材の全数検査。
9. X線検査I：画像処理システムを使用して、内部および外部の溶接部の100％X線工業用テレビ検査を行い、欠陥検出の感度を確保します。
10. 直径拡大：サブマージアーク溶接厚肉直管鋼管の全長を拡大することで、鋼管の寸法精度と鋼管内の応力分布を向上させます。
11. 水圧試験：拡管された鋼管は、水圧試験機で1本ずつ検査され、規格で要求される試験圧力を満たしていることを確認します。この試験機には自動記録・保存機能が備わっています。
12.面取り：検査に合格した鋼管の管端を加工して、必要な管端面取りサイズを実現します。
13. ウェーブ検査II：直管溶接鋼管の拡径および水圧後に発生する可能性のある欠陥を確認するために、ウェーブ検査を再度1つずつ実施します。
14. X線検査II：拡径および水圧試験後の鋼管に対してX線工業用テレビジョン検査および管端溶接部の写真撮影を実施します。
15. パイプ端部の磁性粒子検査：この検査はパイプ端部の欠陥を見つけるために実行されます。
16. 防錆およびコーティング： 認定された鋼管は、ユーザーの要件に応じて防錆およびコーティングが施されます。
シームレス鋼管の開発は、省エネ・排出削減技術に重点を置いています。厚肉直管鋼管は、高級（X100）および厚肉（≥60mm）製品の開発に重点を置いています。スパイラルサブマージアーク溶接管の残留応力を除去するには、管径拡大の活用が最善の方法です。直管高周波溶接管は、溶接熱処理を活用することで、より合理的な解決策となります。
関連する政策を策定する際には、特定の部門の承認に関わるのではなく、マクロコントロールに重点を置くことが望ましく、過剰能力の矛盾を排除し、過剰能力との盲目的な比較を防止する必要がある。
現在、わが国の鋼管製品構造は、低品質製品が過剰で、製品が不足しているという特徴があります。しかし、これはすべての企業が製品指向の発展を迫られるという意味ではありません。各企業は、地域の実情に応じて、専門化、個性化、あるいはオリジナリティ化といった市場ポジショニングを確立し、均質化を防ぐ必要があります。そうすることで、企業は技術構造と製品構造の調整過程において、正しい方向性を捉えることができるでしょう。
鋼管企業、特に民営企業は規模が小さく、数が多く、分散しているという特性を踏まえ、生産工程の特徴、製品規模、技術設備などの条件に応じて、企業を産業グループに統合することができる。鋼管機械には多くの種類があり、それぞれ異なる特徴を持っているため、技術と製品構造の面で、互いの利点を補完し、強みを最大限に引き出し、弱点を回避する必要がある。シームレス鋼管業界の構造調整に関しては、省エネ・環境に優しい技術を積極的に採用する必要がある。その中でも、オンライン標準化技術、蓄熱加熱炉、環状炉廃熱利用技術は省エネ効果が顕著であり、廃水や廃酸の処理にも注意を払う必要がある。循環型経済の総合的な利用と実現。
厚肉直管鋼管とスパイラル鋼管はどちらも溶接鋼管の一種で、国内の生産・建設現場で広く使用されています。厚肉直管鋼管とスパイラル鋼管は、製造工程の違いにより、多くの違いがあります。以下では、厚肉鋼管について詳しく説明します。直管鋼管とスパイラル鋼管の違いについてご説明します。
直管溶接管の製造工程は比較的単純で、主な製造工程は、厚肉直管鋼管の高周波溶接と厚肉直管鋼管のサブマージアーク溶接です。厚肉直管鋼管は生産効率が高く、コストが低く、発展が速いです。スパイラル溶接管の強度は、一般に直管溶接管よりも高くなります。主な製造工程はサブマージアーク溶接です。スパイラル鋼管は、同じ幅のビレットを使用して異なる直径の溶接管を製造でき、より狭いビレットを使用してより大きな直径の溶接管を製造することもできます。ただし、同じ長さの厚肉直管鋼管と比較して、溶接長さが30～100％増加し、生産速度が低下します。そのため、小径の溶接管では主にストレートシーム溶接が使用され、大径の溶接管では主にスパイラル溶接が使用されます。業界では、大口径の厚肉直管鋼管を製造する際にT溶接技術が用いられています。つまり、厚肉直管鋼管の短い部分を突き合わせて、プロジェクトのニーズに合った長さに溶接する技術です。T溶接厚肉直管鋼管の欠陥発生確率も大幅に向上しますが、T字溶接部の溶接残留応力が比較的大きく、溶接金属が三次元的な応力状態にあることが多く、割れが発生する可能性が高くなります。
投稿日時: 2023年10月25日