1. มุมที่เติมไม่เต็ม
1.1 ลักษณะข้อบกพร่อง: มุมที่เติมไม่เต็มเกิดจากการที่โลหะหายไปที่มุมของเหล็กแผ่นเนื่องจากการอุดรูไม่สมบูรณ์ ข้อบกพร่องนี้ทำให้พื้นผิวขรุขระ มักเกิดขึ้นตลอดความยาว แต่บางครั้งก็เกิดขึ้นเฉพาะจุดหรือเป็นช่วงๆ
1.2 สาเหตุ: ลักษณะเฉพาะของกระบวนการพาสทำให้ไม่สามารถประมวลผลมุมได้ การปรับโรงสีที่ไม่ถูกต้องและการกระจายการรีดักชันที่ไม่เหมาะสม การลดทอนที่มุมไม่เพียงพอหรือการยืดตัวที่ไม่สม่ำเสมอทั่วชิ้นงาน ส่งผลให้เกิดการหดตัวมากเกินไป การสึกหรออย่างรุนแรงของแผ่นพาสหรือแผ่นนำ ความกว้างมากเกินไป หรือการติดตั้งที่ไม่ถูกต้อง อุณหภูมิชิ้นงานต่ำ ความเป็นพลาสติกของโลหะต่ำ และความยากลำบากในการเติมมุมในระหว่างการพาส ชิ้นงานเกิดการโค้งงออย่างรุนแรงเฉพาะจุด ซึ่งอาจนำไปสู่การเติมมุมไม่เพียงพอหลังจากการรีดซ้ำ
1.3 วิธีการควบคุม: ปรับปรุงการออกแบบการส่งผ่าน เสริมความแข็งแกร่งให้กับการปรับโรงสี และกระจายการลดอย่างเหมาะสม ติดตั้งไกด์อย่างเหมาะสม และเปลี่ยนแผ่นการส่งผ่านและไกด์ที่สึกหรออย่างรุนแรงอย่างรวดเร็ว และปรับการลดตามอุณหภูมิชิ้นงานเพื่อให้แน่ใจว่ามีการเติมมุมที่เพียงพอ
2. ส่วนเกินของขนาดหน้าตัดเหล็ก
2.1 ลักษณะข้อบกพร่อง: เป็นคำทั่วไปที่ใช้เรียกขนาดหน้าตัดเหล็กที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดมาตรฐาน เมื่อส่วนตัดเหล็กมีความคลาดเคลื่อนจากขนาดมาตรฐานมาก หน้าตัดเหล็กจะเกิดการเสียรูป ข้อบกพร่องนี้มีชื่อเรียกหลายชื่อ โดยส่วนใหญ่มักขึ้นอยู่กับตำแหน่งและระดับความคลาดเคลื่อน ตัวอย่างเช่น ความเบี้ยวและความยาว
2.2 สาเหตุ: การออกแบบการผ่านที่ไม่สมเหตุสมผล การสึกหรอในการผ่านที่ไม่สม่ำเสมอ ความพอดีที่ไม่เหมาะสมระหว่างรูใหม่และเก่า การติดตั้งส่วนประกอบของโรงสีที่ไม่ดี (รวมถึงตัวนำ) ส่งผลให้ปูนนิรภัยแตก การปรับโรงสีที่ไม่เหมาะสม อุณหภูมิแท่งเหล็กที่ไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้เกิดความไม่สอดคล้องกันเฉพาะจุดภายในแท่งเหล็กเดียว และความไม่สม่ำเสมอของความยาวโดยรวมและขนาดของแท่งเหล็กอุณหภูมิต่ำที่มากเกินไป
2.3 วิธีการควบคุม: ติดตั้งส่วนประกอบของโรงสีทั้งหมดอย่างถูกต้อง ปรับปรุงการออกแบบการผ่านและเสริมสร้างประสิทธิภาพในการปรับโรงสี ให้ความสำคัญกับการสึกหรอของผิวผ่าน เมื่อเปลี่ยนการผ่านผิวสำเร็จใหม่ ควรพิจารณาเปลี่ยนการผ่านผิวสำเร็จเบื้องต้นและการผ่านผิวสำเร็จอื่นๆ ที่เกี่ยวข้องพร้อมกัน ขึ้นอยู่กับสถานการณ์เฉพาะ ปรับปรุงคุณภาพความร้อนของแท่งเหล็กเพื่อให้ได้อุณหภูมิแท่งเหล็กที่สม่ำเสมอ สำหรับโปรไฟล์บางประเภท การเปลี่ยนแปลงรูปร่างหน้าตัดหลังจากการยืดตรงอาจทำให้ขนาดบางขนาดไม่ตรงตามข้อกำหนด ในกรณีนี้ สามารถยืดตรงใหม่เพื่อขจัดข้อบกพร่องได้
3. สะเก็ดเหล็ก
3.1 ลักษณะข้อบกพร่อง: ก้อนโลหะเกาะติดกับพื้นผิวของส่วนเหล็กในระหว่างการรีด ลักษณะของก้อนโลหะจะคล้ายกับสะเก็ดโลหะ แต่แตกต่างกันตรงที่รูปร่างและการกระจายตัวบนพื้นผิวส่วนเหล็กมีความสม่ำเสมอ มักไม่พบสารออกไซด์ที่ไม่ใช่โลหะอยู่ใต้สะเก็ดโลหะ 3.2 สาเหตุ: การสึกหรออย่างรุนแรงของใบผ่านโรงสีหยาบทำให้เกิดรอยแผลเป็นระยะๆ บนพื้นผิวคงที่ของเหล็กส่วน วัตถุโลหะแปลกปลอม (หรือโลหะที่ถูกขูดออกจากชิ้นงานโดยอุปกรณ์นำร่อง) กดลงบนพื้นผิวชิ้นงาน ทำให้เกิดรอยแผล มีรอยกระแทกหรือหลุมเป็นระยะๆ เกิดขึ้นบนพื้นผิวชิ้นงานก่อนรูที่เสร็จสมบูรณ์ ส่งผลให้เกิดรอยแผลเป็นระยะๆ หลังจากการรีด สาเหตุเฉพาะ ได้แก่ รอยบากร่องที่ไม่ดี รูทรายหรือการสูญเสียร่อง ความเสียหายของร่องที่เกิดจากชิ้นงาน "หัวดำ" หรือการยึดเกาะของส่วนที่ยื่นออกมา เช่น รอยแผล ชิ้นงานลื่นไถลในรอยผ่าน ทำให้โลหะสะสมบนพื้นผิวบริเวณที่เสียรูป ส่งผลให้เกิดรอยแผลหลังจากการรีด และรอยขีดข่วนบางส่วน (รอยขีดข่วน) หรือการดัดงอของชิ้นงานจากอุปกรณ์ทางกล เช่น รางป้อน โต๊ะรีด หรือเครื่องกลึงเหล็ก ซึ่งอาจทำให้เกิดรอยแผลหลังจากการรีดได้ 3.3 วิธีการควบคุม: หากร่องสึกหรออย่างรุนแรงหรือมีสิ่งแปลกปลอม ให้รีบเปลี่ยนร่องทันที ตรวจสอบพื้นผิวร่องอย่างละเอียดก่อนเปลี่ยนลูกกลิ้ง และหลีกเลี่ยงการใช้ร่องที่มีรูเข็มหรือรอยขีดที่เห็นได้ชัด ห้ามรีดเหล็กดำโดยเด็ดขาดเพื่อป้องกันการสูญหายหรือความเสียหายของร่อง เมื่อจัดการกับเหล็กติดขัด ระวังอย่าให้ร่องเสียหาย ดูแลอุปกรณ์ทางกลทั้งหมดก่อนและหลังการรีดให้เรียบและเรียบ และติดตั้งและใช้งานอย่างถูกต้องเพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายต่อชิ้นงาน ในระหว่างการรีด ระวังอย่าให้สิ่งแปลกปลอมกดลงบนพื้นผิวชิ้นงาน อุณหภูมิความร้อนของแท่งเหล็กไม่ควรสูงเกินไปเพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นงานลื่นไถลภายในแม่พิมพ์
4. ส่วนเหล็กขาดโลหะ
4.1 ลักษณะข้อบกพร่อง: โลหะหายไปตามความยาวด้านหนึ่งของเหล็กตัด ข้อบกพร่องนี้ไม่มีรอยรีดร้อนของร่องที่เสร็จแล้ว มีสีเข้มขึ้น และหยาบกว่าปกติ ข้อบกพร่องนี้มักเกิดขึ้นตลอดความยาว แต่ก็อาจเกิดขึ้นเฉพาะที่ได้เช่นกัน 4.2 สาเหตุ: ร่องที่ผิดแนวหรือการติดตั้งไกด์ที่ไม่ถูกต้องอาจทำให้โลหะหายไปจากบางส่วนของชิ้นงาน ส่งผลให้การเติมรูไม่สมบูรณ์ในระหว่างการรีดซ้ำ การออกแบบรูที่ไม่ดี การกลึงที่ไม่ถูกต้อง หรือการปรับเครื่องกัดที่ไม่ถูกต้อง อาจส่งผลให้โลหะเข้าไปในรูที่เสร็จแล้วไม่เพียงพอ ส่งผลให้การเติมรูไม่สมบูรณ์ การสึกหรอที่แตกต่างกันของรูด้านหน้าและด้านหลังก็อาจทำให้โลหะหายไปได้เช่นกัน การบิดหรือการดัดโค้งของชิ้นงานในบริเวณที่มากเกินไปอาจนำไปสู่โลหะที่หายไปเฉพาะที่หลังจากการรีดซ้ำ
4.3 วิธีการควบคุม: ปรับปรุงการออกแบบรูและเสริมความแข็งแรงให้กับการปรับตั้งโรงสีเพื่อให้แน่ใจว่าการเติมรูเป็นไปอย่างเหมาะสม ขันส่วนประกอบของโรงสีให้แน่นเพื่อป้องกันการเคลื่อนที่ตามแนวแกนของลูกกลิ้ง ติดตั้งไกด์นำร่องอย่างถูกต้อง และเปลี่ยนรูที่สึกหรออย่างรุนแรงทันที
5. รอยขีดข่วนบนส่วนเหล็ก
5.1 ลักษณะข้อบกพร่อง: ร่องที่เกิดจากขอบคมของอุปกรณ์และเครื่องมือในระหว่างการรีดร้อนและการขนส่ง ร่องเหล่านี้มีความลึกแตกต่างกันไป มองเห็นก้นร่องได้ โดยทั่วไปมีมุมคมและมักจะตรง แต่ก็อาจโค้งงอได้เช่นกัน ร่องเหล่านี้อาจเป็นร่องเดียวหรือหลายร่อง ทอดยาวตลอดความยาวหรือบางส่วนบนพื้นผิวหน้าตัดเหล็ก 5.2 สาเหตุ: ขอบคมบนพื้นพื้นที่รีดร้อน ลูกกลิ้ง อุปกรณ์ถ่ายโอนเหล็ก และอุปกรณ์กลึงเหล็ก ทำให้เกิดรอยขีดข่วนเมื่อชิ้นงานผ่าน แผ่นนำร่องที่กลึงไม่ดีมีขอบไม่เรียบ หรือแผ่นนำร่องที่สึกหรออย่างรุนแรงและมีสิ่งแปลกปลอม เช่น เกล็ดเกาะติด ทำให้เกิดรอยขีดข่วนบนพื้นผิวชิ้นงาน การติดตั้งและปรับแผ่นนำร่องที่ไม่ถูกต้องทำให้เกิดแรงกดบนชิ้นงานมากเกินไป ทำให้เกิดรอยขีดข่วน ขอบที่ไม่มนบนขอบทำให้เกิดรอยขีดข่วนเมื่อชิ้นงานกระโดดผ่านขอบ
5.3 วิธีการควบคุม: ตัวนำ ขอบ พื้น และลูกกลิ้งต้องเรียบและแบน ไม่มีขอบคม ตรวจสอบให้แน่ใจว่าติดตั้งและปรับแผ่นตัวนำอย่างถูกต้อง หลีกเลี่ยงการวางแนวผิดหรือขันแน่นเกินไป เพื่อป้องกันแรงกดทับบนชิ้นงานมากเกินไป
6. คลื่นเหล็ก
6.1 ลักษณะข้อบกพร่อง: คลื่นเป็นคลื่นที่มีลักษณะเป็นคลื่นตามความยาวของส่วนตัดเหล็ก ซึ่งเกิดจากการเสียรูปจากการกลิ้งที่ไม่สม่ำเสมอ ซึ่งอาจมีลักษณะเฉพาะจุดหรือต่อเนื่อง คลื่นตามยาวที่เอวของคานตัวไอและรางเหล็กเรียกว่าคลื่นเอว คลื่นตามยาวที่ขอบขาของคานตัวไอ รางเหล็ก และมุมเหล็กเรียกว่าคลื่นขา คานตัวไอและรางเหล็กที่มีคลื่นเอวจะมีความหนาของเอวตามยาวที่ไม่สม่ำเสมอ ในกรณีที่รุนแรง อาจทำให้เกิดช่องว่างระหว่างโลหะและร่องเหล็กที่ซ้อนทับกัน
6.2 สาเหตุ: คลื่นส่วนใหญ่เกิดจากค่าสัมประสิทธิ์การยืดตัวที่ไม่สม่ำเสมอทั่วชิ้นงาน ส่งผลให้เกิดแรงดึงและการหดตัวอย่างรุนแรง โดยทั่วไปมักเกิดขึ้นในบริเวณที่มีการยืดตัวสูง ปัจจัยหลักที่ทำให้เกิดความแปรปรวนของการยืดตัวทั่วชิ้นงาน ได้แก่ การกระจายตัวที่ไม่เหมาะสม ความเอียงของลูกกลิ้งและร่องที่ผิดแนว การสึกหรออย่างรุนแรงของร่องที่รูด้านหน้าหรือด้านหลังของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และอุณหภูมิชิ้นงานที่ไม่สม่ำเสมอ
6.3 วิธีการควบคุม: เมื่อเปลี่ยนรูที่เสร็จแล้วระหว่างการรีด ควรเปลี่ยนรูทั้งด้านหน้าและด้านหลังพร้อมกัน โดยคำนึงถึงคุณลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์และสถานการณ์เฉพาะ เสริมประสิทธิภาพในการปรับการรีด กระจายการลดขนาดอย่างสมเหตุสมผล และขันส่วนประกอบทั้งหมดของเครื่องรีดให้แน่นเพื่อป้องกันการเยื้องศูนย์ของร่อง วิธีนี้ช่วยให้มั่นใจได้ว่าการยืดตัวจะสม่ำเสมอทั่วทั้งชิ้นงาน
7. สตีล ทวิสต์
7.1 ลักษณะข้อบกพร่อง: การบิดตัวเกิดขึ้นเมื่อหน้าตัดที่แตกต่างกันตลอดความยาวของเหล็กมีมุมที่แตกต่างกันรอบแกนตามยาว เมื่อวางเหล็กบิดตัวบนแท่นตรวจสอบแนวนอน ด้านหนึ่งของปลายด้านหนึ่งอาจยกขึ้น และบางครั้งอีกด้านหนึ่งของปลายอีกด้านหนึ่งก็อาจยกขึ้นเช่นกัน ทำให้เกิดมุมกับแท่น เมื่อเกิดการบิดตัวอย่างรุนแรง เหล็กเส้นทั้งหมดอาจเกิดการบิดตัวได้
7.2 สาเหตุ: การติดตั้งและปรับเครื่องรีดเหล็กที่ไม่เหมาะสม เส้นกึ่งกลางของลูกกลิ้งไม่ได้เรียงตัวในระนาบแนวตั้งหรือแนวนอนเดียวกัน การเคลื่อนที่ตามแนวแกนของลูกกลิ้ง และการวางร่องที่ไม่ถูกต้อง แผ่นนำที่ติดตั้งไม่ถูกต้องหรือสึกหรออย่างรุนแรง อุณหภูมิที่ไม่สม่ำเสมอหรือการลดลงของชิ้นส่วนที่รีด ส่งผลให้การยืดตัวที่ไม่สม่ำเสมอ การปรับเครื่องยืดเหล็กที่ไม่เหมาะสม การกลึงเหล็ก โดยเฉพาะชิ้นส่วนขนาดใหญ่ ที่ปลายด้านหนึ่งในขณะที่ยังร้อนอยู่บนแท่นทำความเย็น ซึ่งอาจทำให้ปลายบิดได้ง่าย
7.3 วิธีการควบคุม: เสริมกำลังการติดตั้งและการปรับตั้งเครื่องรีดและแผ่นนำ หลีกเลี่ยงการใช้แผ่นนำที่สึกหรอมากเพื่อขจัดแรงบิดบนผลิตภัณฑ์รีด เสริมกำลังการปรับตั้งเครื่องยืดเหล็กเพื่อขจัดแรงบิดที่กระทำกับเหล็กในระหว่างการยืดเหล็ก หลีกเลี่ยงการพลิกเหล็กที่ปลายด้านหนึ่งของแท่นระบายความร้อนในขณะที่ยังร้อนอยู่ เพื่อป้องกันการบิดตัวของปลายเหล็ก
8. เหล็กโค้ง
8.1 ลักษณะข้อบกพร่อง: โดยทั่วไปแล้วความไม่สม่ำเสมอตามยาวจะเรียกว่าการดัดโค้ง ชื่อของเหล็กดัดโค้งมีดังนี้: การดัดโค้งรูปเคียวที่สม่ำเสมอเรียกว่าการดัดโค้งรูปเคียว การดัดโค้งแบบคลื่นซ้ำๆ เรียกว่าการดัดโค้งแบบคลื่น และการดัดโค้งหมายถึงการดัดที่ด้านหนึ่งของมุมปลายโค้งงอเข้าด้านในหรือด้านนอก (หรือในกรณีที่รุนแรง อาจโค้งงอขึ้น) 8.2 สาเหตุ: ก่อนการรีดตรง การปรับการทำงานของโรงงานรีดที่ไม่เหมาะสมหรืออุณหภูมิที่ไม่สม่ำเสมอของชิ้นงานที่รีดอาจทำให้ส่วนต่างๆ ของชิ้นงานที่รีดยืดออกไม่เท่ากัน ส่งผลให้เกิดความโค้งงอหรือโค้งงอ ความแตกต่างอย่างมากของเส้นผ่านศูนย์กลางลูกกลิ้งด้านบนและด้านล่าง หรือการออกแบบและการติดตั้งแผ่นนำออกของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ไม่เหมาะสมก็อาจทำให้เกิดความโค้งงอ ความโค้งงอ หรือโค้งงอแบบคลื่นได้เช่นกัน ฐานหล่อเย็นที่ไม่สม่ำเสมอ ความเร็วลูกกลิ้งที่ไม่สม่ำเสมอ หรือการหล่อเย็นหลังรีด ล้วนเป็นสาเหตุของความโค้งงอแบบคลื่น การกระจายตัวของโลหะที่ไม่สม่ำเสมอบนหน้าตัดของผลิตภัณฑ์และอัตราการระบายความร้อนตามธรรมชาติที่ไม่สม่ำเสมออาจทำให้เกิดความโค้งในทิศทางคงที่ แม้ว่าเหล็กจะตั้งตรงหลังจากการรีดก็ตาม ในระหว่างการเลื่อยด้วยความร้อน การสึกหรอของใบเลื่อยอย่างรุนแรง ความเร็วในการเลื่อยที่มากเกินไป การชนกันของเหล็กร้อนที่ความเร็วสูงบนสายพานลำเลียง และการชนกันของปลายเหล็กกับส่วนที่ยื่นออกมาระหว่างการเคลื่อนที่ในแนวขวาง อาจทำให้เกิดข้องอหรือมุมได้ การจัดการเหล็กที่ไม่เหมาะสมระหว่างการยกและการจัดเก็บระหว่างการรีด โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อจัดการในขณะที่เหล็กยังร้อนจัด อาจทำให้เกิดการโค้งงอได้หลายประเภท หลังจากการรีดตรง นอกจากมุมและข้องอแล้ว ควรยืดส่วนโค้งแบบคลื่นและมุมโค้งปกติของเหล็กหลังจากกระบวนการรีดตรง 8.3 วิธีการควบคุม: เสริมความแข็งแรงให้กับการปรับตั้งเครื่องรีด ติดตั้งตัวนำให้ถูกต้อง และป้องกันการโค้งงอของผลิตภัณฑ์รีดมากเกินไปในระหว่างการรีด เสริมความแข็งแรงให้กับการทำงานของเลื่อยร้อนและแท่นหล่อเย็น เพื่อให้แน่ใจว่าเหล็กมีความยาวตามความยาวที่ต้องการและป้องกันการโค้งงอของเหล็ก เสริมความแข็งแรงให้กับการปรับตั้งเครื่องยืดตรง และเปลี่ยนลูกกลิ้งยืดตรงหรือเพลายืดตรงที่สึกหรออย่างรุนแรงทันที เพื่อป้องกันการโค้งงอในระหว่างการขนส่ง ให้ติดตั้งแผ่นกั้นสปริงด้านหน้าลูกกลิ้งของแท่นหล่อเย็น ควบคุมอุณหภูมิของเหล็กที่ยืดตรงอย่างเคร่งครัดตามข้อกำหนด และหยุดยืดตรงหากอุณหภูมิสูงเกินไป เสริมความแข็งแกร่งให้กับการจัดเก็บเหล็กในคลังสินค้ากลางและคลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เพื่อป้องกันไม่ให้เหล็กโค้งงอจากแรงอัดหรือถูกสายเครนรัด
9. รูปร่างของโครงเหล็กที่ไม่เหมาะสม
9.1 ลักษณะข้อบกพร่อง: ไม่มีการสูญเสียโลหะบนพื้นผิวหน้าตัดเหล็ก แต่รูปร่างหน้าตัดไม่ตรงตามข้อกำหนดที่กำหนด ข้อบกพร่องนี้มีชื่อเรียกต่างๆ กันไปตามประเภท ตัวอย่างเช่น รูปทรงวงรีในเหล็กกลม รูปทรงเพชรในเหล็กสี่เหลี่ยม ขาเอียง เอวเป็นคลื่น หรือขาหายไปในเหล็กช่อง มุมด้านบนขนาดใหญ่หรือเล็ก หรือขาไม่เท่ากันในเหล็กฉาก ขาเอียงและเอวไม่เท่ากันในคานตัวไอ และไหล่ยุบ เอวนูน เอวเว้า ขากว้าง หรือขาเหลื่อมกันในเหล็กช่อง
9.2 สาเหตุ: การออกแบบ การติดตั้ง หรือการปรับลูกกลิ้งยืดที่ไม่เหมาะสม หรือการสึกหรออย่างรุนแรง การออกแบบการส่งลูกกลิ้งยืดที่ไม่สมเหตุสมผล การสึกหรออย่างรุนแรงของลูกกลิ้งยืด การออกแบบ การสึกหรอ หรือการติดตั้งอุปกรณ์ส่งและนำสำหรับเหล็กรีดที่ไม่เหมาะสม
9.3 วิธีการควบคุม: ปรับปรุงการออกแบบลูกกลิ้งยืดตรงแบบพาส และเลือกลูกกลิ้งยืดตรงให้เหมาะสมกับขนาดจริงของผลิตภัณฑ์ที่รีด เมื่อดัดช่องและตะแกรงล้อรถยนต์ ลูกกลิ้งยืดตรงตัวที่สอง (หรือตัวที่สาม) ที่อยู่ด้านล่างในทิศทางไปข้างหน้าของเครื่องยืดตรงสามารถทำให้นูนได้ (โดยมีความสูงของมงกุฎ 0.5-1.0 มม.) เพื่อช่วยกำจัดข้อบกพร่องด้านเอวเว้า สำหรับส่วนที่ต้องการพื้นผิวการทำงานที่รับประกันความไม่สม่ำเสมอ ควรเริ่มควบคุมในระหว่างการรีด และเสริมกำลังในการปรับตั้งเครื่องยืดตรง
10. ข้อบกพร่องในการตัดเหล็ก
10.1 ลักษณะข้อบกพร่อง: ข้อบกพร่องต่างๆ ที่เกิดจากการตัดที่ไม่ดี เรียกรวมกันว่าข้อบกพร่องในการตัด ข้อบกพร่องในการตัดคือรอยขีดข่วนที่ไม่สม่ำเสมอบนพื้นผิวเหล็กที่เกิดจากการตัดด้วยกรรไกรร้อน ความเสียหายของใบเลื่อยที่ผิวสัมผัสเนื่องจากใบเลื่อยในขณะที่ยังร้อนเรียกว่าการเลื่อย ข้อบกพร่องจากการเฉือนหรือการเลื่อย คือ ข้อบกพร่องที่พื้นผิวที่ตัดไม่ตั้งฉากกับแกนตามยาวหลังจากการตัด ข้อบกพร่องที่เกิดจากการรีดร้อนและหดตัวของชิ้นงานที่รีดแล้วไม่ถูกกำจัดออกอย่างสมบูรณ์ การฉีกขาดคือรอยแตกเล็กๆ เฉพาะที่บนพื้นผิวที่ถูกตัดหลังจากการเฉือนแบบเย็น เสี้ยนคือขอบโลหะที่เหลืออยู่ที่ปลายเหล็กหลังจากการเลื่อย (การเฉือน)
10.2 สาเหตุ: เหล็กเลื่อยไม่ได้ตั้งฉากกับใบเลื่อย (คมตัด) หรือชิ้นงานโค้งงอมากเกินไป อุปกรณ์: ความโค้งของใบเลื่อยมากเกินไป ใบเลื่อยสึกหรอหรือติดตั้งไม่ถูกต้อง และมีช่องว่างระหว่างคมตัดด้านบนและด้านล่างมากเกินไป การทำงานของกรรไกรตัดเหล็กแบบฟลายอิ้งเฉือนผิดปกติ การทำงาน: การตัด (เลื่อย) เหล็กหลายชิ้นพร้อมกันมากเกินไป การตัดปลายเหล็กน้อยเกินไป การตัดเหล็กรีดร้อนที่หดตัวไม่สมบูรณ์ และข้อผิดพลาดในการทำงานอื่นๆ อีกมากมาย 10.3 วิธีการควบคุม: ปรับปรุงสภาพวัสดุที่รับเข้าและดำเนินมาตรการเพื่อป้องกันการโค้งงอของหัววัสดุรีดมากเกินไป รักษาทิศทางของวัสดุที่รับเข้าให้ตั้งฉากกับระนาบการตัด (การเลื่อย) ปรับปรุงสภาพอุปกรณ์โดยการใช้ใบเลื่อยที่มีความโค้งน้อยที่สุดหรือไม่มีเลย เลือกความหนาของใบเลื่อยที่เหมาะสม เปลี่ยนใบเลื่อยที่สึกหรอ (คมตัด) ทันที และติดตั้งและปรับอุปกรณ์ตัด (การเลื่อย) อย่างถูกต้อง ปรับปรุงการทำงานและลดการตัดเฉือน (การเลื่อย) เพื่อป้องกันการยกตัวและการดัดงอของเหล็กมากเกินไป ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการตัดปลายออกตามความจำเป็น กำจัดการหดตัวของเหล็กรีดร้อนออกให้หมด และหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดในการปฏิบัติงานต่างๆ
11. เครื่องหมายยืดเหล็ก
11.1 ลักษณะข้อบกพร่อง: รอยขีดข่วนบนพื้นผิวที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการยืดเหล็กแบบเย็น ข้อบกพร่องเหล่านี้ไม่มีร่องรอยของการทำงานร้อนและมักแสดงรูปแบบบางอย่าง มีสามประเภทหลัก ได้แก่ หลุม (หรือหลุมยืดเหล็ก) เกล็ดปลา และความเสียหาย 11.2 สาเหตุ: ลูกกลิ้งยืดเหล็กผ่านตื้น การดัดเหล็กอย่างรุนแรงก่อนยืดเหล็ก การป้อนเหล็กที่ไม่ถูกต้องระหว่างยืดเหล็ก หรือการปรับเครื่องยืดเหล็กที่ไม่เหมาะสม อาจทำให้เกิดรอยยืดแบบความเสียหายได้ ความเสียหายเฉพาะจุดบนลูกกลิ้งยืดเหล็ก ก้อนโลหะที่เกาะติดกับพื้นผิวลูกกลิ้ง ส่วนที่ยื่นออกมาเฉพาะจุดบนพื้นผิวลูกกลิ้ง การสึกหรออย่างรุนแรงของลูกกลิ้งยืดเหล็ก หรืออุณหภูมิพื้นผิวลูกกลิ้งสูง อาจทำให้เกิดการยึดเกาะของโลหะ ซึ่งอาจส่งผลให้เกิดรอยยืดรูปเกล็ดปลาบนพื้นผิวเหล็ก
11.3 วิธีการควบคุม: ห้ามใช้ลูกกลิ้งยืดผมที่สึกหรอมากหรือมีรอยยืดที่ชัดเจน หากลูกกลิ้งยืดผมได้รับความเสียหายเฉพาะที่หรือมีเศษโลหะติดอยู่ ให้ขัดทันที เมื่อยืดเหล็กฉากและส่วนอื่นๆ พื้นผิวสัมผัสระหว่างลูกกลิ้งยืดผมและเหล็กจะเคลื่อนที่อย่างมาก (เกิดจากความแตกต่างของความเร็วเชิงเส้น) ซึ่งอาจทำให้ลูกกลิ้งยืดผมร้อนขึ้นและเกิดการขูดขีด ส่งผลให้เกิดรอยยืดบนพื้นผิวเหล็ก ดังนั้น ควรระบายความร้อนบนพื้นผิวลูกกลิ้งยืดผมด้วยน้ำหล่อเย็น ปรับปรุงวัสดุลูกกลิ้งยืดผมหรือชุบแข็งพื้นผิวเพื่อเพิ่มความแข็งของพื้นผิวและความทนทานต่อการสึกหรอ
เวลาโพสต์: 17 ก.ย. 2568