ข้อบกพร่องที่มักเกิดขึ้นในบริเวณการเชื่อมแบบอาร์คจุ่ม ได้แก่ รูพรุน รอยแตกร้าวจากความร้อน และรอยเว้า
1. ฟองอากาศ ฟองอากาศมักเกิดขึ้นตรงกลางรอยเชื่อม สาเหตุหลักคือไฮโดรเจนยังคงซ่อนอยู่ในโลหะที่เชื่อมในรูปของฟองอากาศ ดังนั้นมาตรการในการกำจัดข้อบกพร่องนี้คือ ขั้นแรกให้กำจัดสนิม น้ำมัน น้ำ และความชื้นออกจากลวดเชื่อมและรอยเชื่อม และประการที่สองคือการทำให้ฟลักซ์แห้งสนิทเพื่อกำจัดความชื้น นอกจากนี้ การเพิ่มกระแสไฟ ลดความเร็วในการเชื่อม และชะลออัตราการแข็งตัวของโลหะหลอมเหลวก็มีประสิทธิภาพมากเช่นกัน
2. รอยแตกร้าวจากกำมะถัน (รอยแตกร้าวที่เกิดจากกำมะถัน) เมื่อเชื่อมแผ่นเหล็กที่มีแถบการแยกตัวของกำมะถันหนาแน่น (โดยเฉพาะเหล็กจุดเดือดอ่อน) ซัลไฟด์ในแถบการแยกตัวของกำมะถันจะแทรกซึมเข้าไปในเนื้อเหล็กเชื่อมและทำให้เกิดรอยแตกร้าว สาเหตุเป็นเพราะแถบการแยกตัวของกำมะถันประกอบด้วยเหล็กซัลไฟด์ที่มีจุดหลอมเหลวต่ำและมีไฮโดรเจนอยู่ในเหล็ก ดังนั้น เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดสถานการณ์นี้ การใช้เหล็กกึ่งฆ่าหรือเหล็กฆ่าที่มีแถบการแยกตัวของกำมะถันน้อยกว่าจึงมีประสิทธิภาพ นอกจากนี้ การทำความสะอาดและทำให้พื้นผิวรอยเชื่อมและฟลักซ์แห้งก็มีความจำเป็นอย่างยิ่งเช่นกัน
3. รอยแตกร้าวจากความร้อน ในการเชื่อมแบบจุ่มอาร์ค รอยแตกร้าวจากความร้อนอาจเกิดขึ้นในรอยเชื่อม โดยเฉพาะอย่างยิ่งในบริเวณรอยอาร์คที่จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของอาร์ค เพื่อกำจัดรอยแตกร้าวดังกล่าว โดยทั่วไปจะติดตั้งแผ่นรองที่จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของอาร์ค และเมื่อสิ้นสุดการเชื่อมแผ่นเหล็กแบบม้วนแล้ว สามารถกลับด้านท่อที่เชื่อมแบบเกลียวและเชื่อมทับซ้อนกันได้ รอยแตกร้าวจากความร้อนเกิดขึ้นได้ง่ายเมื่อความเค้นของรอยเชื่อมสูงมากหรือโลหะเชื่อมมีความหนาแน่นสูงมาก
4. การปนเปื้อนของตะกรัน การปนเปื้อนของตะกรันหมายความว่ามีส่วนหนึ่งของตะกรันหลงเหลืออยู่ในเนื้อโลหะเชื่อม
5. การเชื่อมไม่ทะลุทะลวง การทับซ้อนกันของโลหะเชื่อมด้านในและด้านนอกไม่เพียงพอ และบางครั้งก็เชื่อมไม่ทะลุ สถานการณ์นี้เรียกว่าการเชื่อมไม่ทะลุทะลวง
6. รอยบาก (Undercut) รอยบากคือร่องรูปตัววีที่ขอบรอยเชื่อมตามแนวเส้นศูนย์กลาง รอยบากเกิดจากสภาวะที่ไม่เหมาะสม เช่น ความเร็วในการเชื่อม กระแสไฟฟ้า และแรงดันไฟฟ้า โดยความเร็วในการเชื่อมที่สูงเกินไปมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดรอยบากมากกว่ากระแสไฟฟ้าที่ไม่เหมาะสม
วันที่เผยแพร่: 9 มกราคม 2568