ข้อบกพร่องที่มักเกิดขึ้นในพื้นที่เชื่อมจมอยู่ใต้น้ำ ได้แก่ รูพรุน รอยแตกร้าวจากความร้อน และรอยตัดด้านล่าง
1. ฟองอากาศ ฟองอากาศมักเกิดขึ้นที่บริเวณกึ่งกลางของรอยเชื่อม สาเหตุหลักคือไฮโดรเจนยังคงซ่อนตัวอยู่ในเนื้อโลหะที่เชื่อมในรูปของฟองอากาศ ดังนั้น การกำจัดข้อบกพร่องนี้จึงเริ่มจากการกำจัดสนิม น้ำมัน น้ำ และความชื้นออกจากลวดเชื่อมและรอยเชื่อม และประการที่สองคือการทำให้ฟลักซ์แห้งสนิทเพื่อกำจัดความชื้น นอกจากนี้ การเพิ่มกระแสเชื่อม ลดความเร็วในการเชื่อม และชะลออัตราการแข็งตัวของโลหะหลอมเหลวก็มีประสิทธิภาพอย่างมากเช่นกัน
2. รอยแตกร้าวจากกำมะถัน (รอยแตกร้าวที่เกิดจากกำมะถัน) เมื่อเชื่อมแผ่นโลหะที่มีแถบกำมะถันแยกตัวสูง (โดยเฉพาะเหล็กกล้าที่เดือดอ่อน) ซัลไฟด์ในแถบกำมะถันแยกตัวจะเข้าไปในเนื้อโลหะเชื่อมและทำให้เกิดรอยแตกร้าว สาเหตุคือแถบกำมะถันแยกตัวประกอบด้วยเหล็กซัลไฟด์ที่มีจุดหลอมเหลวต่ำและมีไฮโดรเจนอยู่ในเนื้อเหล็ก ดังนั้น เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดเหตุการณ์นี้ขึ้น ควรใช้เหล็กกล้ากึ่งตายหรือเหล็กกล้าตายที่มีแถบกำมะถันแยกตัวน้อยกว่าจึงจะมีประสิทธิภาพ ประการที่สอง การทำความสะอาดและเช็ดพื้นผิวเชื่อมและฟลักซ์ให้แห้งก็เป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งเช่นกัน
3. รอยแตกร้าวจากความร้อน ในการเชื่อมอาร์กแบบจุ่มใต้น้ำ รอยแตกร้าวจากความร้อนอาจเกิดขึ้นในแนวเชื่อม โดยเฉพาะอย่างยิ่งในหลุมอาร์กที่จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของอาร์ก เพื่อขจัดรอยแตกร้าวดังกล่าว มักจะติดตั้งแผ่นรองเชื่อมที่จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของอาร์ก และที่จุดสิ้นสุดของการเชื่อมแผ่นคอยล์ สามารถกลับด้านท่อเชื่อมแบบเกลียวและเชื่อมเข้ากับแนวเชื่อมแบบซ้อนทับได้ รอยแตกร้าวจากความร้อนมักเกิดขึ้นได้ง่ายเมื่อแรงเค้นของรอยเชื่อมมีมากหรือโลหะเชื่อมมีปริมาณสูงมาก
4. การรวมตัวของตะกรัน การรวมตัวของตะกรันหมายถึงมีตะกรันบางส่วนตกค้างอยู่ในเนื้อโลหะเชื่อม
5. การเจาะทะลุไม่ดี การเหลื่อมซ้อนของโลหะเชื่อมด้านในและด้านนอกไม่เพียงพอ และบางครั้งการเชื่อมไม่ทะลุ สถานการณ์นี้เรียกว่า การเจาะทะลุไม่เพียงพอ
6. รอยตัดใต้ผิว (Undercut) รอยตัดใต้ผิวคือร่องรูปตัววีที่ขอบรอยเชื่อมตามแนวแกนกลางของรอยเชื่อม รอยตัดใต้ผิวเกิดจากสภาวะที่ไม่เหมาะสม เช่น ความเร็วในการเชื่อม กระแสไฟฟ้า และแรงดันไฟฟ้า ความเร็วในการเชื่อมที่สูงเกินไปมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดรอยตัดใต้ผิวมากกว่ากระแสไฟฟ้าที่ไม่เหมาะสม
เวลาโพสต์: 9 ม.ค. 2568