ข้อบกพร่องที่มักเกิดขึ้นในบริเวณรอยเชื่อมท่อเหล็กเชื่อมอาร์กใต้น้ำรวมถึงรูพรุน รอยแตกร้าวร้อน และรอยตัดใต้ตา
1. ฟองอากาศ ฟองอากาศส่วนใหญ่มักเกิดขึ้นที่บริเวณกึ่งกลางของรอยเชื่อม สาเหตุหลักคือไฮโดรเจนยังคงซ่อนตัวอยู่ในเนื้อโลหะที่เชื่อมในรูปของฟองอากาศ ดังนั้น วิธีการกำจัดข้อบกพร่องนี้จึงเริ่มจากการกำจัดสนิม น้ำมัน ความชื้น และความชื้นออกจากลวดเชื่อมและแนวเชื่อมเสียก่อน จากนั้นจึงทำให้ฟลักซ์แห้งสนิทเพื่อกำจัดความชื้น นอกจากนี้ ฟลักซ์ยังช่วยเพิ่มกระแสไฟฟ้า ลดความเร็วในการเชื่อม และชะลออัตราการแข็งตัวของโลหะหลอมเหลวได้อีกด้วย
2. รอยแตกร้าวจากกำมะถัน (รอยแตกร้าวที่เกิดจากกำมะถัน) รอยแตกร้าวเกิดจากซัลไฟด์ในแถบแยกกำมะถันที่เข้าไปในเนื้อโลหะเชื่อมเมื่อเชื่อมแผ่นโลหะที่มีแถบแยกกำมะถันสูง (โดยเฉพาะเหล็กที่เดือดอ่อน) สาเหตุคือมีไฮโดรเจนอยู่ในเหล็กซัลไฟด์และเหล็กกล้าที่มีจุดหลอมเหลวต่ำในบริเวณแยกกำมะถัน ดังนั้น เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดเหตุการณ์นี้ ควรใช้เหล็กกล้ากึ่งตายหรือเหล็กกล้าตายที่มีแถบแยกกำมะถันน้อยกว่าเพื่อป้องกันการเกิดเหตุการณ์นี้ ประการที่สอง จำเป็นต้องทำความสะอาดและทำให้พื้นผิวเชื่อมและฟลักซ์แห้ง
3. รอยแตกร้าวจากความร้อน ในการเชื่อมอาร์กแบบจุ่มใต้น้ำ รอยแตกร้าวจากความร้อนอาจเกิดขึ้นที่บริเวณรอยเชื่อม โดยเฉพาะอย่างยิ่งบริเวณจุดเริ่มอาร์กและจุดดับอาร์ก เพื่อขจัดรอยแตกร้าวดังกล่าว มักจะติดตั้งแผ่นรองหลังที่จุดเริ่มอาร์กและจุดดับอาร์ก และเมื่อสิ้นสุดการเชื่อมชนแบบคอยล์ จะสามารถกลับด้านท่อที่เชื่อมแบบเกลียวและเชื่อมแบบเย็บได้ รอยแตกร้าวจากความร้อนมักเกิดขึ้นเมื่อแรงเชื่อมสูง หรือเมื่อโลหะเชื่อมสูงมาก
4. การมีส่วนร่วมของตะกรันเชื่อม การมีส่วนร่วมของตะกรันเชื่อมหมายถึงการที่ตะกรันเชื่อมบางส่วนยังคงอยู่ในเนื้อโลหะเชื่อม
5. การเจาะทะลุไม่ดี รอยเชื่อมภายในและภายนอกซ้อนทับกันไม่เพียงพอ และบางครั้งอาจเกิดการเจาะทะลุได้ไม่สมบูรณ์ ภาวะนี้เรียกว่า การเจาะทะลุไม่เพียงพอ
6. รอยตัดใต้ผิว (Undercut) รอยตัดใต้ผิวคือลักษณะที่ปรากฏของร่องรูปตัววีที่ขอบรอยเชื่อมตามแนวแกนกลางของรอยเชื่อม รอยตัดใต้ผิวเกิดขึ้นเมื่อสภาวะต่างๆ เช่น ความเร็วในการเชื่อม กระแสไฟฟ้า และแรงดันไฟฟ้า ไม่เหมาะสม ความเร็วในการเชื่อมที่สูงเกินไปมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดรอยตัดใต้ผิวมากกว่ากระแสไฟฟ้าที่ไม่เหมาะสม
เวลาโพสต์: 03 พ.ย. 2565