วิธีการอื่น ๆ ในการขยายท่อเหล็กที่ผ่านการแปรรูปร้อน

เนื่องจากข้อจำกัดของสภาพแท่งเหล็กและความสามารถในการยืดขยายของเครื่องเจาะ ขนาดและความแม่นยำของท่อดิบหลังการเจาะไม่สามารถตอบสนองความต้องการของผู้ใช้ได้ ท่อดิบจำเป็นต้องผ่านกระบวนการเพิ่มเติม มีวิธีการแปรรูปท่อเหล็กไร้รอยต่อแบบร้อนและแบบยืดขยายหลายวิธี นอกจากเครื่องจักรสามประเภทที่ได้กล่าวไปแล้วข้างต้น วิธีการต่อไปนี้ยังเป็นที่นิยมใช้กันทั่วไปในปัจจุบัน

5.4.1 เครื่องรีดท่ออัตโนมัติ
เครื่องรีดท่ออัตโนมัติถูกคิดค้นโดยสตีเฟน ชาวสวิสในปี พ.ศ. 2446 และชุดเครื่องแรกก่อตั้งขึ้นในปี พ.ศ. 2449 ก่อนทศวรรษ 1980 เครื่องนี้เป็นหนึ่งในวิธีการหลักสำหรับการรีดท่อเหล็กไร้รอยต่อแบบรีดร้อน เนื่องจากข้อจำกัดด้านความยาวท่อ ความแม่นยำของความหนาของผนัง ฯลฯ จึงค่อยๆ ถูกแทนที่ด้วยเครื่องรีดท่อแบบต่อเนื่อง ปัจจุบัน เครื่องรีดท่ออัตโนมัติที่ดีที่สุดในประเทศของฉันคือเครื่องรีดท่อ 400 เครื่องในเป่าโถว ยกเว้นเครื่องรีดท่ออัตโนมัติบางเครื่องในอดีตสหภาพโซเวียตและยุโรปตะวันออกที่ยังคงใช้งานอยู่ เครื่องรีดท่ออื่นๆ ส่วนใหญ่ได้ถูกรื้อถอนไปแล้ว เครื่องรีดท่ออัตโนมัติประกอบด้วยสามส่วน ได้แก่ เครื่องหลัก เคาน์เตอร์ต้อนรับ และเคาน์เตอร์หลัง เครื่องหลักเป็นเครื่องรีดตามยาวแบบสองลูกกลิ้งที่ไม่สามารถย้อนกลับได้ ซึ่งมีลักษณะเด่นคือลูกกลิ้งหมุนกลับความเร็วสูงสองลูกที่ติดตั้งอยู่ด้านหลังลูกกลิ้งทำงาน ขณะเดียวกัน เพื่อตอบสนองความต้องการของท่อเหล็กที่ส่งกลับ จึงมีกลไกยกที่รวดเร็วสำหรับลูกกลิ้งทำงานด้านบนและลูกกลิ้งกลับด้านล่าง ลูกกลิ้งทำงานมีลักษณะเป็นรูกลม ท่อหยาบที่ส่งมาจากเครื่องเจาะและเครื่องยืดจะถูกรีดในรูวงแหวนซึ่งประกอบด้วยรูกลมและหัว (หัวกรวยหรือหัวทรงกลม) โดยทั่วไปจะมีการรีดสองครั้ง หลังจากรีดแต่ละครั้ง ลูกกลิ้งทำงานด้านบนและลูกกลิ้งกลับด้านล่างจะถูกยกขึ้นจนถึงระดับความสูงที่กำหนด และท่อหยาบจะถูกส่งกลับไปยังส่วนหน้าโดยลูกกลิ้งกลับ จากนั้นท่อที่รีดแล้วจะถูกคืนสู่ตำแหน่งการทำงานเดิม และท่อเหล็กจะถูกหมุน 90° จากนั้นรีดครั้งที่สองในรูเดียวกัน ปริมาณการเสียรูปของแต่ละรอบจะถูกปรับตามความแตกต่างของเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวของรอบทั้งสอง หลังจากท่อเหล็กรีดแล้วถูกส่งกลับไปยังส่วนหน้าแล้ว ท่อเหล็กจะถูกเคลื่อนย้ายในแนวนอนไปยังเครื่องปรับระดับเพื่อปรับระดับ กระบวนการเสียรูปของท่อเหล็กจะผ่านสามขั้นตอน ได้แก่ การรีดให้เรียบ การลดเส้นผ่านศูนย์กลาง และการลดผนัง

ข้อดีของเครื่องรีดท่ออัตโนมัติคือสามารถปรับข้อกำหนดการผลิตได้อย่างยืดหยุ่น สำหรับประเภทเหล็ก สามารถใช้งานได้หลากหลาย สามารถผลิตเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำและปานกลาง เหล็กกล้าผสมต่ำ สเตนเลส ฯลฯ เหมาะสำหรับการผลิตในปริมาณน้อยและหลากหลายประเภท ข้อเสียคือ ความสามารถในการเสียรูปต่ำ และอัตราการยืดตัวรวมของสองรอบน้อยกว่า 2.5 ความหนาของผนังไม่เท่ากัน และมักเกิดรอยขีดข่วนภายใน ซึ่งต้องใช้เครื่องปรับระดับ ความยาวของท่อหยาบสั้น ซึ่งส่งผลต่อการปรับปรุงอัตราผลผลิต ประสิทธิภาพการผลิตต่ำ (จังหวะการรีดช้า แต่น้ำหนักเบา)

5.4.2 เครื่องบดท่อ Accu-Roll
โรงงานผลิตท่อ Accu-Roll เริ่มต้นขึ้นที่เมืองหยานไถ เฉิงตู และเมืองอื่นๆ ในประเทศของผมในช่วงต้นทศวรรษ 1990 ในขณะนั้นโรงงานนี้ได้รับความนิยมอย่างมากและมีแรงผลักดันที่จะเข้ามาแทนที่เครื่องจักรรีดท่อแบบเฉียงและแบบต่อเนื่องอื่นๆ อย่างไรก็ตาม หลังจากการทดสอบภาคปฏิบัติ พบว่าความยาวที่สั้นของท่อดิบที่รีดออกมาจำกัดการผลิตท่อที่มีความยาว 3 เท่าในบางสเปค และรอยเกลียวลึกบนพื้นผิวของท่อดิบเมื่อรีดท่อผนังบางส่งผลกระทบต่อคุณภาพรูปลักษณ์ของท่อเหล็ก จนถึงปัจจุบัน โรงงานนี้ยังคงอยู่รอดในประเทศของผม โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อไม่นานมานี้ มีบริษัทเอกชนบางแห่งได้สร้างโรงงานผลิตท่อ Accu-Roll ขนาดเล็กขึ้นใหม่ จนถึงขณะนี้ยังไม่มีรายงานการสร้างโรงงานผลิตท่อประเภทนี้ในต่างประเทศ เครื่องจักรประเภทนี้ไม่เหมาะสำหรับการผลิตท่อเหล็กไร้รอยต่อขนาดใหญ่และขนาดกลาง เป็นโรงงานรีดท่อแบบเฉียงแกนยาวแนวนอนสองลูกกลิ้งพร้อมแผ่นนำ

โครงสร้างโรงสีมีลักษณะเด่นดังต่อไปนี้:
ลูกกลิ้งทั้งสองมีลักษณะเป็นทรงกรวย เช่นเดียวกับเครื่องเจาะลูกกลิ้งเรียว ลูกกลิ้งนี้มีทั้งมุมป้อนและมุมกลิ้ง ทำให้เส้นผ่านศูนย์กลางลูกกลิ้งค่อยๆ เพิ่มขึ้นตามทิศทางการกลิ้ง ซึ่งช่วยลดการเลื่อนไหล ส่งเสริมการยืดตัวตามยาวของโลหะ และลดการเสียรูปจากแรงบิดเพิ่มเติม
มีการใช้ดิสก์นำทางแบบแอ็คทีฟที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่สองแผ่น
นำเอาโหมดการทำงานของแกนจำกัดมาใช้
เราเลือกใช้ลูกกลิ้งชนิดไม่มีบ่าลูกกลิ้ง มีรายงานว่าวิธีนี้ช่วยแก้ปัญหาที่ ASSEL ลดปริมาณการลดขนาดผนังของส่วนบ่าลูกกลิ้ง ซึ่งช่วยลดอายุการใช้งานของลูกกลิ้งและลดความสม่ำเสมอของผนัง ส่งผลให้ความหนาของผนังท่อหยาบมีความแม่นยำมากขึ้น

5.4.3 เครื่องดันท่อ เครื่องดันท่อ
วิธีการดันท่อสำหรับผลิตท่อเหล็กไร้รอยต่อถูกเสนอโดยไฮน์ริช แอร์ฮาร์ด ชาวเยอรมันตั้งแต่ปี พ.ศ. 2435 กระบวนการเจาะของชุดดันท่อในยุคแรกแบ่งออกเป็นวิธีการเจาะแบบไฮดรอลิก ซึ่งใช้เครื่องอัดไฮดรอลิกแนวตั้งเพื่อบีบแท่งเหล็กที่วางอยู่ในแม่พิมพ์ให้กลายเป็นท่อหยาบที่มีก้นถ้วย จากนั้นใช้เครนนำท่อหยาบออกมา วางลง และวางท่อหยาบรูปถ้วยลงบนแกนยาว แกนจะถูกดันเพื่อให้ท่อหยาบรูปถ้วยผ่านกลุ่มรูของแม่พิมพ์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางลดลง เพื่อลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง ลดผนัง และยืดตัว พลังของการเสียรูปทั้งหมดจะกระจุกตัวอยู่ที่ปลายของแกนดัน หลังจากดันแล้ว จะต้องถอดแกนออก แล้วจึงตัดก้นถ้วยออก ลักษณะเด่นคือ ผลผลิตต่ำ ความหนาของผนังที่ไม่สม่ำเสมออย่างมาก และค่า L/D ของท่อเหล็กมีจำกัด ปัจจุบันมีเพียงวิธีการนี้เท่านั้นที่ใช้ในการผลิตท่อเหล็กไร้รอยต่อขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ (400-1400 ม.) อีกวิธีหนึ่งเรียกว่าวิธี CPE ซึ่งใช้วิธีการรีดเฉียงและเจาะรูเพื่อผลิตท่อดิบ และวิธีการหดปลายด้านหนึ่งของท่อดิบเพื่อให้ได้ท่อดิบสำหรับเครื่องดันท่อ วิธีนี้ช่วยปรับปรุงการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ และฟื้นฟูกำลังผลิตท่อเหล็กไร้รอยต่อขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กด้วยกระบวนการดันท่อ
ข้อดีของวิธีการยกคือ:
1) การลงทุนต่ำ อุปกรณ์และเครื่องมือเรียบง่าย และต้นทุนการผลิตต่ำ
2) ความยาวของชุดยกมีมากถึง 10-17 นิ้ว ดังนั้นจึงสามารถลดจำนวนอุปกรณ์และเครื่องมือที่จำเป็นสำหรับการรีดผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกันด้วยวิธีการยกได้
3) มีหลากหลายพันธุ์และคุณสมบัติ
ข้อเสียคือความแม่นยำของความหนาของผนังไม่สูง และมีแนวโน้มที่จะเกิดรอยขีดข่วนบนพื้นผิวด้านในและด้านนอก

5.4.4 ท่อเหล็กรีด
วิธีการอัดรีด (Extrusion Method) หมายถึงวิธีการบรรจุแท่งโลหะลงในภาชนะ “ปิด” ซึ่งประกอบด้วยกระบอกอัดรีด แม่พิมพ์อัดรีด และแท่งอัดรีด จากนั้นแท่งอัดรีดจะใช้แรงดันเพื่อบังคับให้โลหะไหลออกจากรูแม่พิมพ์อัดรีด เพื่อให้ได้โลหะขึ้นรูปพลาสติก วิธีนี้เป็นวิธีการผลิตท่อเหล็กไร้รอยต่อที่มีประวัติศาสตร์ยาวนาน จากความสัมพันธ์ระหว่างทิศทางแรงของแท่งอัดรีดและทิศทางการไหลของโลหะ วิธีการอัดรีดสามารถแบ่งได้เป็นสองประเภท ได้แก่ การอัดรีดแบบบวกและการอัดรีดแบบย้อนกลับ ทิศทางแรงของการอัดรีดแบบบวกจะสอดคล้องกับทิศทางการไหลของโลหะ ในขณะที่การอัดรีดแบบย้อนกลับจะตรงกันข้าม การอัดรีดแบบย้อนกลับมีข้อดีคือมีแรงอัดรีดน้อย อัตราส่วนการอัดรีดมาก ความเร็วในการอัดรีดเร็ว อุณหภูมิการอัดรีดต่ำกว่า เงื่อนไขการอัดรีดที่ดีขึ้น การอัดรีดแบบไอโซเทอร์มอล/ไอโซบาริก/ความเร็วคงที่ที่ทำได้ง่าย ประสิทธิภาพของโครงสร้างผลิตภัณฑ์และความแม่นยำของมิติที่ดีขึ้น ลดแรงดันโลหะส่วนเกินที่ปลายการอัดรีด และเพิ่มอัตราการกู้คืนโลหะ อย่างไรก็ตาม การใช้งานค่อนข้างไม่สะดวก และขนาดหน้าตัดของผลิตภัณฑ์ยังถูกจำกัดด้วยขนาดของแท่งอัดรีดอีกด้วย
การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการอัดรีดโลหะในอุตสาหกรรมมีประวัติยาวนานกว่า 100 ปี แต่การใช้เทคโนโลยีการอัดรีดแบบร้อนในการผลิตเหล็กได้รับการพัฒนาขึ้นอย่างค่อยเป็นค่อยไปหลังจากที่ "เซชิ" ประดิษฐ์สารหล่อลื่นสำหรับการอัดรีดแก้วในปี พ.ศ. 2484 โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การพัฒนาการให้ความร้อนแบบไม่เกิดออกซิเดชัน เทคโนโลยีการอัดรีดความเร็วสูง วัสดุแม่พิมพ์ และเทคโนโลยีลดแรงตึง ทำให้การผลิตท่อเหล็กไร้รอยต่อด้วยการอัดรีดแบบร้อนมีความประหยัดและสมเหตุสมผลมากขึ้น ช่วยปรับปรุงผลผลิตและคุณภาพอย่างมาก และขยายขอบเขตของความหลากหลายมากขึ้น จึงดึงดูดความสนใจจากหลายประเทศ
ปัจจุบัน ผลิตภัณฑ์ท่อเหล็กที่ผลิตโดยวิธีการรีดขึ้นรูปโดยทั่วไปมีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก 18.4-340 มม. ความหนาของผนังท่อต่ำสุด 2 มม. ความยาวประมาณ 15 ม. และท่อขนาดเล็กสามารถผลิตท่อเหล็กได้ 60 ม. โดยทั่วไปแล้ว เครื่องรีดขึ้นรูปมีกำลังการผลิต 2,000-4,000 ตัน และกำลังการผลิตสูงสุด 12,000 ตัน
เมื่อเปรียบเทียบกับวิธีการรีดร้อนวิธีอื่น การผลิตท่อเหล็กไร้รอยต่อแบบรีดจะมีข้อดีดังต่อไปนี้:
ขั้นตอนการประมวลผลน้อยลง ซึ่งสามารถประหยัดการลงทุนภายใต้ผลลัพธ์เท่าเดิม
เนื่องจากโลหะที่ถูกอัดออกมาอยู่ในสถานะความเค้นอัดสามมิติ จึงสามารถผลิตวัสดุที่รีดและตีขึ้นรูปได้ยากหรือเป็นไปไม่ได้เลย เช่น โลหะผสมที่มีส่วนประกอบเป็นนิกเกิล
เนื่องจากมีการเสียรูปโลหะจำนวนมากในระหว่างการอัดขึ้นรูป (อัตราส่วนการอัดขึ้นรูปขนาดใหญ่) และการเสียรูปทั้งหมดเสร็จสิ้นภายในเวลาอันสั้น ผลิตภัณฑ์จึงมีโครงสร้างที่สม่ำเสมอและประสิทธิภาพที่ดี
มีข้อบกพร่องเพียงเล็กน้อยบนพื้นผิวภายในและภายนอก และความแม่นยำของมิติทางเรขาคณิตก็สูง
โครงสร้างการผลิตมีความยืดหยุ่นและเหมาะสำหรับการผลิตเป็นล็อตเล็กและหลายพันธุ์
สามารถผลิตท่อและท่อคอมโพสิตไบเมทัลลิกที่มีส่วนที่ซับซ้อนได้
ข้อเสียคือ:
1) ความต้องการสารหล่อลื่นและความร้อนสูง ซึ่งทำให้ต้นทุนการผลิตเพิ่มขึ้น
2) เช่นเดียวกับอายุการใช้งานเครื่องมือที่สั้น การบริโภคจำนวนมาก และราคาที่สูง
3) อัตราผลตอบแทนต่ำทำให้ลดความสามารถในการแข่งขันของผลิตภัณฑ์

5.4.5 เครื่องบดท่อแบบวงรอบ (Pilger tube mill) การรีดท่อ
โรงสีท่อแบบวงจรเริ่มเข้าสู่การผลิตเชิงอุตสาหกรรมในปี พ.ศ. 2533 เป็นโรงสีแบบเฟรมเดี่ยวสองลูกกลิ้ง มีรูหน้าตัดแบบแปรผันบนลูกกลิ้ง ลูกกลิ้งทั้งสองหมุนไปในทิศทางตรงกันข้าม และท่อหยาบจะถูกป้อนไปในทิศทางตรงกันข้ามกับลูกกลิ้ง ลูกกลิ้งจะหมุนหนึ่งวงกลมและดันท่อหยาบออกเพื่อลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง ลดขนาดในผนัง และปิดรูให้เรียบร้อยเพื่อรีดท่อหยาบบางส่วน จากนั้นท่อหยาบจะถูกป้อนกลับเพื่อรีด ท่อหยาบต้องถูกหมุนเวียนไปมาในรูหลายๆ ครั้งเพื่อให้กระบวนการรีดเสร็จสมบูรณ์ จึงเรียกว่าโรงรีดท่อแบบเป็นระยะ หรือที่รู้จักกันในชื่อโรงรีดท่อแบบพิลเกอร์ ท่อจะถูกประมวลผลเป็นระยะโดยรูลูกกลิ้งแบบแปรผัน และกระบวนการป้อนและการหมุนของวัสดุท่อจะถูกรวมเข้าด้วยกันเพื่อให้ผนังท่อเกิดการเสียรูปสะสมหลายครั้งเพื่อให้ได้ผนังที่ลดลงและยืดตัวได้มากขึ้น
ลักษณะเฉพาะของวิธีการผลิตนี้คือ:
1) เหมาะสำหรับการผลิตท่อที่มีผนังหนา โดยความหนาของผนังสามารถสูงถึง 60-120 มม.
2) เหล็กกล้าแปรรูปมีหลากหลายประเภท เนื่องจากวิธีการขึ้นรูปเป็นการผสมผสานระหว่างการตีขึ้นรูปและการรีด จึงสามารถผลิตท่อเหล็กที่มีความเหนียวต่ำและยากต่อการขึ้นรูป อีกทั้งยังมีคุณสมบัติเชิงกลที่ดีเยี่ยม
3) ความยาวของท่อเหล็กรีดมีขนาดใหญ่ถึง 35ม.
4) ผลผลิตของโรงงานรีดเหล็กนั้นต่ำ โดยทั่วไปอยู่ที่ 60-80% ดังนั้นผลผลิตจึงต่ำ ดังนั้น เครื่องเจาะเหล็กจึงต้องมีโรงงานรีดเหล็กแบบเป็นระยะสองแห่งเพื่อสร้างความสมดุล
5) ไม่สามารถประมวลผลส่วนหางได้ ส่งผลให้สูญเสียการตัดจำนวนมากและอัตราผลผลิตต่ำ
6) คุณภาพพื้นผิวไม่ดีและความหนาของผนังไม่เท่ากันอย่างร้ายแรง
7) การใช้เครื่องมือขนาดใหญ่ โดยทั่วไปอยู่ที่ 9-35 กก./ตัน

5.4.6 การขยายตัวของท่อเหล็กด้วยความร้อน
เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกสูงสุดของท่อเหล็กสำเร็จรูปที่ผลิตโดยหน่วยท่อเหล็กไร้รอยต่อรีดร้อนมีขนาดน้อยกว่า 530 มม. สำหรับหน่วยรีดท่ออัตโนมัติ น้อยกว่า 460 มม. สำหรับหน่วยรีดท่อต่อเนื่อง และน้อยกว่า 660 มม. สำหรับเสาเข็มขนาดใหญ่ เมื่อจำเป็นต้องใช้ท่อเหล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่า นอกจากวิธีการยกขึ้นรูปและวิธีการรีดขึ้นรูปแล้ว ยังสามารถใช้วิธีการขยายท่อเหล็กด้วยความร้อนได้อีกด้วย ปัจจุบันวิธีการนี้สามารถผลิตท่อผนังบางที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกสูงสุด 1,500 มม. สำหรับท่อเหล็กไร้รอยต่อ
วิธีการขยายท่อเหล็กด้วยความร้อนมีสามวิธี ได้แก่ การรีดแบบเฉียง การดึง และการดัน วิธีการทั้งสามนี้เริ่มต้นขึ้นในช่วงทศวรรษที่ 1930 การรีดและการดึงแบบเฉียงจำเป็นต้องให้ความร้อนแก่ท่อเหล็กทั้งเส้นก่อนจึงจะสามารถดำเนินการดัดรูปได้ ในขณะที่วิธีการดันไม่จำเป็นต้องให้ความร้อนแก่ท่อเหล็กทั้งเส้น

เครื่องขยายแบบกลิ้งเฉียง:
ขั้นตอนกระบวนการขยายท่อแบบรีดเฉียงมีดังนี้: วัสดุท่อที่ได้รับความร้อนจะถูกลำเลียงไปยังเครื่องขยายท่อแบบรีดเฉียงเพื่อขยายท่อ เครื่องขยายท่อแบบรีดเฉียงประกอบด้วยลูกกลิ้งสองลูกที่มีรูปร่างเหมือนกัน แกนของลูกกลิ้งทั้งสองทำมุม 30 องศากับแนวการรีด และลูกกลิ้งทั้งสองถูกขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์แยกกันให้หมุนไปในทิศทางเดียวกัน ปลั๊กจะมีส่วนร่วมในการเสียรูปในเขตการเสียรูปแบบขยาย และท่อเหล็กจะเคลื่อนที่เป็นเกลียวในเขตการเสียรูป ผนังท่อจะถูกรีดโดยลูกกลิ้งและปลั๊กเพื่อเพิ่มเส้นผ่านศูนย์กลางการขยายตัวและลดความหนาของผนัง แรงตามแนวแกนของปลั๊กจะถูกรับโดยก้านดัน ซึ่งสามารถจัดวางไว้ที่ด้านทางเข้าหรือด้านทางออกได้
การรีดแบบเฉียงสามารถผลิตท่อเหล็กที่มีความหนาของผนัง 6 ถึง 30 มิลลิเมตร และมีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกสูงสุด 710 มิลลิเมตร ข้อเสียคือมีรอยเกลียวตกค้างบนพื้นผิวด้านในและด้านนอกของท่อเหล็ก ซึ่งลดคุณภาพพื้นผิว ด้วยเหตุนี้จึงจำเป็นต้องติดตั้งเครื่องปรับระดับและเครื่องวัดขนาด เครื่องรีดประเภทนี้มีอุปกรณ์ขนาดใหญ่ ต้นทุนการลงทุนสูง และมีข้อจำกัดบางประการเกี่ยวกับชนิดท่อ จึงไม่สามารถผลิตท่อที่มีผนังหนาได้

เครื่องขยายแบบวาด:
การขยายแบบดึงเป็นวิธีการผลิตที่มีกำลังการผลิตต่ำ แต่ยังคงใช้อยู่เนื่องจากอุปกรณ์และกระบวนการผลิตที่เรียบง่ายและการทำงานด้วยเครื่องจักรที่สะดวก เครื่องขยายแบบดึงสามารถใช้ได้ทั้งการขยายแบบดึงเย็นและแบบดึงร้อน เมื่อปริมาณการขยายตัวไม่มาก และจำเป็นต้องปรับปรุงคุณสมบัติทางกายภาพ เชิงกล และความแม่นยำของขนาดของท่อเหล็ก ก็สามารถใช้การขยายแบบดึงเย็นได้ กระบวนการขยายแบบดึงเย็นของท่อเหล็กประกอบด้วยการให้ความร้อนวัสดุท่อ การขยายปลายท่อ การขยายและดึง การยืด การตัดหัวและหางท่อ และการตรวจสอบ อัตราการขยายตัวของการให้ความร้อนแต่ละครั้งอยู่ที่ 60-70% และสามารถผลิตท่อเหล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุด 750 มม. ได้
หลักการทำงานหลักของการวาดการขยายตัวแบบร้อนคือ: ผ่านกลุ่มของปลั๊ก (โดยทั่วไป 1-4 อัน) ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเพิ่มขึ้นเรื่อยๆ ใส่และผ่านความยาวทั้งหมดของรูด้านในของท่อเหล็ก เพื่อให้เส้นผ่านศูนย์กลางของท่อเหล็กขยายออก ความหนาของผนังบางลง และความยาวสั้นลงเล็กน้อย
เครื่องมือหลักของเครื่องยืดแบบดึง ได้แก่ ปลั๊กยืด ปลั๊กยืด และแท่งดัน ข้อดีคืออุปกรณ์ใช้งานง่าย ใช้งานง่าย และเรียนรู้ได้ง่าย มีผลิตภัณฑ์หลากหลายประเภทและคุณสมบัติเฉพาะ และสามารถผลิตท่อเหล็กสี่เหลี่ยมและท่อเหล็กรูปทรงพิเศษอื่นๆ ได้ ข้อเสียคือ วงจรการผลิตยาวนาน ผลผลิตต่ำ และสิ้นเปลืองเครื่องมือและโลหะมาก

เครื่องขยายแบบกด: หลักการทำงานของเครื่องขยายแบบกดคือการวางท่อเหล็กดิบไว้ในขดลวดเหนี่ยวนำความถี่ปานกลาง หลังจากการเหนี่ยวนำความถี่ปานกลางด้วยความร้อน ลูกสูบกระบอกไฮดรอลิกหรือหัวดันของกว้านจะเคลื่อนที่เพื่อดันส่วนท้ายของท่อเหล็กให้เหล็กผ่านแกนกรวยที่ยึดตามแนวแกนจากหัวท่อตามลำดับเพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ในการขยาย เมื่อดันส่วนท้ายของท่อเหล็กเข้าไปในแกนแกน จะมีท่อเหล็กใหม่ที่จะนำมาแปรรูปเพิ่มเข้าไปด้านหลัง และหัวดันจะกลับไปดันส่วนท้ายของท่อเหล็กใหม่ต่อไป หัวของท่อเหล็กใหม่จะดันส่วนท้ายของท่อเหล็กเดิมผ่านแกนแกน ทำให้การขยายของท่อเหล็กสมบูรณ์ เนื่องจากมีเพียงท่อเหล็กในส่วนที่เสียรูปเท่านั้นที่ได้รับความร้อน ท่อเหล็กที่เสียรูปจึงดัดได้ง่าย และจำกัดความหนาและความยาวของผนังท่อที่ขยาย ข้อดีของเครื่องขยายแบบกดคืออัตราการคืนตัวของโลหะที่สูง อุปกรณ์ที่ใช้งานง่าย และการใช้พลังงานต่ำ ข้อเสียคือความสม่ำเสมอของประสิทธิภาพของท่อเหล็กในทิศทางความยาวค่อนข้างต่ำ และประสิทธิภาพการผลิตต่ำ