สาเหตุของการวางแนวท่อเหล็กเกลียวไม่ถูกต้อง

ในการผลิต ท่อเหล็กมักเสื่อมสภาพเนื่องจากขอบที่ไม่เหมาะสมและความคลาดเคลื่อนมากเกินไป ดังนั้นจึงจำเป็นต้องวิเคราะห์สาเหตุของการที่ท่อเหล็กเกลียวเกิดการผิดแนวและมาตรการป้องกัน

การดัดโค้งรูปเคียวของแผ่นเหล็กเป็นปัจจัยหลักที่ทำให้ขอบท่อเหล็กไม่ตรงแนว ในการขึ้นรูปท่อเชื่อมเกลียว การดัดโค้งรูปเคียวของแผ่นเหล็กจะเปลี่ยนมุมการขึ้นรูปอย่างต่อเนื่อง ทำให้ช่องว่างของรอยเชื่อมเปลี่ยนแปลงไป ส่งผลให้เกิดรอยต่อ ขอบไม่ตรงแนว และแม้แต่ขอบเหลื่อมซ้อนกัน เมื่อเหล็กเสริมแรงเชื่อมหัวและท้ายของแผ่นเหล็กมีขนาดใหญ่ หากไม่ได้รับการจัดการอย่างถูกต้องในระหว่างการขึ้นรูปทับ อาจทำให้เกิดการตรงแนวที่ใหญ่ได้ สภาพขอบที่ไม่ดีของแผ่นเหล็กเป็นอีกสาเหตุสำคัญของการตรงแนวที่ใหญ่

(1) วัตถุดิบประกอบด้วยเหล็กแผ่นม้วน ลวดเชื่อม และฟลักซ์ ต้องผ่านการตรวจสอบทางกายภาพและทางเคมีอย่างเข้มงวดก่อนนำไปใช้งาน
(2) สำหรับจุดต่อชนหัวถึงท้ายของแผ่นเหล็ก จะใช้การเชื่อมด้วยอาร์กจมอยู่ใต้น้ำแบบลวดเดี่ยวหรือลวดคู่ และใช้การเชื่อมด้วยอาร์กจมอยู่ใต้น้ำแบบอัตโนมัติสำหรับการเชื่อมซ่อมแซมหลังจากรีดเป็นท่อเหล็กแล้ว
(3) ก่อนการขึ้นรูป เหล็กแผ่นจะต้องผ่านกระบวนการปรับระดับ การตัดแต่ง การไส การทำความสะอาดพื้นผิว การขนส่ง และการดัดเบื้องต้น
(4) อุปกรณ์ควบคุมช่องว่างรอยเชื่อมถูกนำมาใช้เพื่อให้แน่ใจว่าช่องว่างรอยเชื่อมตรงตามข้อกำหนดการเชื่อม เส้นผ่านศูนย์กลางท่อ ปริมาณออฟเซ็ต และช่องว่างรอยเชื่อมทั้งหมดได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวด
(5) นำการควบคุมภายนอกหรือการควบคุมภายในมาใช้ในการขึ้นรูปลูกกลิ้ง
(6) มาตรวัดแรงดันสัมผัสไฟฟ้าใช้เพื่อควบคุมแรงดันของกระบอกสูบทั้งสองด้านของสายพานลำเลียงเพื่อให้แน่ใจว่าการขนส่งแถบจะราบรื่น
(7) หลังจากตัดท่อเหล็กแต่ละท่อแล้ว ท่อเหล็กสามท่อแรกในแต่ละชุดจะต้องผ่านระบบตรวจสอบเบื้องต้นที่เข้มงวด เพื่อตรวจสอบคุณสมบัติเชิงกล องค์ประกอบทางเคมี สถานะการหลอมของรอยเชื่อม คุณภาพพื้นผิวของท่อเหล็ก และการทดสอบแบบไม่ทำลาย เพื่อให้แน่ใจถึงกระบวนการผลิตท่อ หลังจากผ่านการทดสอบแล้วเท่านั้น จึงจะสามารถนำไปผลิตอย่างเป็นทางการได้
(8) ใช้เครื่องตัดพลาสม่าอากาศเพื่อตัดท่อเหล็กเป็นชิ้นๆ
(9) การเชื่อมทั้งภายในและภายนอกใช้เครื่องเชื่อมไฟฟ้าสำหรับการเชื่อมแบบจุ่มใต้น้ำด้วยลวดเดี่ยวหรือลวดคู่เพื่อให้ได้คุณสมบัติการเชื่อมที่เสถียร
(10) รอยเชื่อมที่เสร็จสมบูรณ์ทั้งหมดได้รับการตรวจสอบด้วยเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอัตโนมัติแบบต่อเนื่องด้วยคลื่นอัลตราโซนิกออนไลน์ เพื่อให้แน่ใจว่าครอบคลุมการทดสอบแบบไม่ทำลาย 100% สำหรับรอยเชื่อมแบบเกลียว หากมีข้อบกพร่อง ระบบจะส่งสัญญาณเตือนและทำเครื่องหมายสเปรย์โดยอัตโนมัติ เพื่อให้พนักงานฝ่ายผลิตสามารถปรับพารามิเตอร์กระบวนการได้ตลอดเวลาเพื่อกำจัดข้อบกพร่องได้ทันเวลา
(11) บริเวณที่มีรอยตำหนิจากคลื่นเสียงต่อเนื่องบนรอยเชื่อม จะได้รับการตรวจสอบซ้ำด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง (Ultrasonic) และรังสีเอกซ์ (X-ray) ด้วยมือ หากมีข้อบกพร่องจริง จะได้รับการซ่อมแซม และตรวจสอบแบบไม่ทำลายอีกครั้ง จนกว่าจะได้รับการยืนยันว่าข้อบกพร่องเหล่านั้นถูกกำจัดออกไปแล้ว