สาเหตุที่ทำให้ท่อเหล็กเกลียววางตัวไม่ตรงแนว

ในทางปฏิบัติการผลิต ท่อเหล็กมักเสื่อมสภาพเนื่องจากขอบที่ไม่ถูกต้องและความคลาดเคลื่อนที่มากเกินไป ดังนั้นจึงจำเป็นต้องวิเคราะห์สาเหตุของการเบี่ยงเบนของท่อเหล็กเกลียวและมาตรการป้องกัน

การดัดเหล็กเป็นรูปเคียวเป็นปัจจัยหลักที่ทำให้ขอบของท่อเหล็กไม่ตรงแนว ในการขึ้นรูปท่อเชื่อมแบบเกลียว การดัดเหล็กเป็นรูปเคียวจะทำให้มุมการขึ้นรูปเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่อง ส่งผลให้ช่องว่างของการเชื่อมเปลี่ยนแปลงไปด้วย ทำให้เกิดรอยต่อ ขอบไม่ตรงแนว และแม้กระทั่งขอบซ้อนทับกัน เมื่อการเสริมแรงของการเชื่อมแบบชนกันที่หัวและท้ายของเหล็กแผ่นมีขนาดใหญ่ หากไม่ได้รับการจัดการอย่างเหมาะสมในระหว่างการขึ้นรูปเกินขนาด ก็อาจทำให้เกิดการไม่ตรงแนวอย่างมากได้ สภาพขอบของเหล็กแผ่นที่ไม่ดีก็เป็นอีกสาเหตุสำคัญที่ทำให้เกิดการไม่ตรงแนวเช่นกัน

(1) วัตถุดิบได้แก่ เหล็กแผ่นม้วน ลวดเชื่อม และฟลักซ์ วัตถุดิบเหล่านี้ต้องผ่านการตรวจสอบทางกายภาพและทางเคมีอย่างเข้มงวดก่อนนำไปใช้งาน
(2) สำหรับรอยต่อหัวท้ายของแถบเหล็ก จะใช้การเชื่อมแบบจุ่มอาร์คด้วยลวดเส้นเดียวหรือสองเส้น และใช้การเชื่อมแบบจุ่มอาร์คอัตโนมัติสำหรับการเชื่อมซ่อมแซมหลังจากรีดเป็นท่อเหล็ก
(3) ก่อนการขึ้นรูป เหล็กแผ่นต้องผ่านกระบวนการปรับระดับ การตัดแต่ง การไส การทำความสะอาดพื้นผิว การขนส่ง และการดัดล่วงหน้า
(4) อุปกรณ์ควบคุมช่องว่างการเชื่อมใช้เพื่อให้แน่ใจว่าช่องว่างการเชื่อมเป็นไปตามข้อกำหนดการเชื่อม เส้นผ่านศูนย์กลางท่อ ปริมาณการเยื้องศูนย์ และช่องว่างการเชื่อมทั้งหมดได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวด
(5) ใช้การขึ้นรูปลูกกลิ้งแบบควบคุมภายนอกหรือควบคุมภายใน
(6) เกจวัดแรงดันสัมผัสไฟฟ้าใช้เพื่อควบคุมแรงดันของกระบอกสูบทั้งสองด้านของสายพานลำเลียงเพื่อให้แน่ใจว่าการขนส่งแถบเป็นไปอย่างราบรื่น
(7) หลังจากตัดท่อเหล็กแต่ละท่อแล้ว ท่อเหล็กสามท่อแรกในแต่ละชุดจะต้องผ่านระบบการตรวจสอบเบื้องต้นอย่างเข้มงวดเพื่อตรวจสอบคุณสมบัติทางกล องค์ประกอบทางเคมี สถานะการหลอมของรอยเชื่อม คุณภาพพื้นผิวของท่อเหล็ก และการทดสอบแบบไม่ทำลายเพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการผลิตท่อเป็นไปตามมาตรฐาน หลังจากผ่านการทดสอบแล้วเท่านั้นจึงจะสามารถนำไปผลิตได้อย่างเป็นทางการ
(8) ใช้เครื่องตัดพลาสมาอากาศตัดท่อเหล็กเป็นชิ้นๆ
(9) ทั้งการเชื่อมภายในและภายนอกใช้เครื่องเชื่อมไฟฟ้าสำหรับการเชื่อมแบบจุ่มอาร์คด้วยลวดเส้นเดียวหรือสองเส้นเพื่อให้ได้คุณสมบัติการเชื่อมที่เสถียร
(10) รอยเชื่อมที่เสร็จสมบูรณ์ทั้งหมดได้รับการตรวจสอบโดยเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอัตโนมัติแบบอัลตราโซนิกแบบต่อเนื่องออนไลน์ เพื่อให้มั่นใจได้ว่ารอยเชื่อมเกลียวได้รับการตรวจสอบแบบไม่ทำลาย 100% หากมีข้อบกพร่อง ระบบจะส่งสัญญาณเตือนและพ่นเครื่องหมายโดยอัตโนมัติ เพื่อให้พนักงานฝ่ายผลิตสามารถปรับพารามิเตอร์ของกระบวนการได้ตลอดเวลาเพื่อกำจัดข้อบกพร่องได้ทันท่วงที
(11) บริเวณที่มีร่องรอยการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงอย่างต่อเนื่องบนรอยเชื่อม จะต้องได้รับการตรวจสอบซ้ำด้วยคลื่นเสียงอัลตราโซนิกและรังสีเอ็กซ์ด้วยมือ หากพบว่ามีข้อบกพร่องจริง จะต้องซ่อมแซม จากนั้นจึงทำการตรวจสอบแบบไม่ทำลายอีกครั้ง จนกว่าจะยืนยันได้ว่าข้อบกพร่องนั้นหมดไปแล้ว