Kaynak işlemi açısından, spiral kaynaklı borunun kaynak yöntemi vedüz dikişli çelik boruAynı şekilde, düz kaynaklı boruda kaçınılmaz olarak çok sayıda T şeklinde kaynak oluşacaktır, bu nedenle kaynak kusurları olasılığı da büyük ölçüde artar ve T şeklindeki kaynaklardaki kaynak kalıntısının gerilimi büyüktür ve kaynak metali genellikle üç boyutlu bir gerilme durumundadır, bu da çatlama olasılığını artırır. Dahası, tozaltı ark kaynağının teknik düzenlemelerine göre, her kaynağın bir ark başlangıç noktası ve bir ark söndürme noktası olmalıdır, ancak dairesel bir kaynak dikişi kaynaklandığında her düz kaynaklı boru bu koşulu karşılayamaz, bu nedenle daha fazla kaynak kusuru olabilir. Boru iç basınca maruz kaldığında, boru duvarında genellikle iki ana gerilim oluşur, bunlar radyal gerilim δ ve eksenel gerilim δ'dir. Kaynaktaki sonuç gerilimi δ, burada α, spiral kaynaklı borunun kaynak helis açısıdır. Spiral kaynaklı boru kaynağının helis açısı genellikle 100 derecedir, bu nedenle spiral kaynak dikişindeki sentez gerilimi, düz kaynaklı borunun ana gerilimidir. Aynı çalışma basıncı altında, aynı boru çapına sahip spiral kaynaklı borunun duvar kalınlığı, düz dikiş kaynaklı borunun duvar kalınlığına kadar azaltılabilir.
Düz dikiş kaynaklı boru teknolojisinin geliştirilmesi:
1. Ön yuvarlama aşamasında, tüm yelpaze şeklindeki bloklar çelik borunun iç duvarına temas edene kadar açılır. Bu sırada, çelik borunun iç tüpündeki tüm noktaların yarıçapları adım aralığı içinde neredeyse aynıdır ve çelik boru ilk olarak yuvarlatılmış olur.
2. Nominal iç çap aşamasında, yelpaze şeklindeki blok, ön konumdan hareket hızını azaltarak, nihai borunun iç çevresinin gerekli konumuna ulaşana kadar hareket eder.
3. Geri yaylanma telafisi aşamasında, yelpaze şeklindeki blok, gerekli konuma ulaşana kadar ikinci aşamada daha düşük bir hızda hareket etmeye başlar. Bu konum, proses tasarımının gerektirdiği geri yaylanmadan önce çelik borunun iç çevresinin konumudur.
4. Basınç tutma ve kararlı aşamada, yelpaze şeklindeki blok, çelik borunun iç çevresinde bir süre hareketsiz kalır ve ardından eski haline döner. Bu, ekipman ve çap genişletme işlemi için gerekli olan basınç tutma ve kararlı aşamadır.
5. Boşaltma ve geri dönüş aşamasında, sektör bloğu, çap genişletme işlemi için gerekli olan sektör bloğunun minimum büzülme çapı olan ilk çap genişleme pozisyonuna ulaşana kadar, çelik borunun iç çevresinden hızla geri çekilmeye başlar ve ardından geri yaylanır.
Düz dikişli çelik boruların sınıflandırılması:
1. Düz Dikişli Yüksek Frekanslı Kaynaklı Boru: Düz dikişli yüksek frekanslı kaynaklı boru, hammadde olarak çelik şerit (bobin) kullanılarak ve yüksek frekanslı kaynak işlemi uygulanarak üretim hattında sürekli olarak üretilen kaynaklı bir borudur. Malzeme dayanımı genellikle 450 MPa'nın altındadır ve malzemeler arasında J55, L450, X60, Q235, Q345, Q420 ve Q460 bulunur. Boyuna kaynaklı borunun çap aralığı 14-610 mm, duvar kalınlığı ise 1-23,8 mm'dir. Düz dikişli yüksek frekanslı kaynaklı boru, yüksek üretim verimliliğine (üretim hızı 15-40 m/dak) sahip çok çerçeveli sürekli şekillendirme işlemi kullanır. Üretim hattında boyutlandırma, düzleştirme ve yuvarlatma için eksiksiz ekipman bulunur. Kaynak için daha iyidir.
2. Boyuna Tozaltı Kaynaklı Boru: Boyuna tozaltı kaynaklı boru, tek bir çelik levhanın hammadde olarak kullanılmasıyla, JCO veya UO şekillendirme, tozaltı kaynak veya tozaltı kaynak ve diğer kaynak işlemlerinin bir kombinasyonu yoluyla üretilir. Yaygın olanlar X70, X80, X120 vb.'dir. LSAW borunun çap aralığı 406-1422 mm, duvar kalınlığı ise 8-44,5 mm'dir. Kaynak kenarı işlemesinde kenar frezeleme kullanılır; şekillendirmede, geleneksel JCO ve UO teknolojilerine ek olarak, bazı üreticiler kademeli şekillendirme (PFP) teknolojisi ve rulo bükme (RBE) teknolojisini kullanır; kaynakta, argon veya CO2 gaz korumalı otomatik ön kaynak makinesi ve özel çok telli (4 telli ve 5 telli) iç ve dış tozaltı kaynak ekipmanı, kare dalga güç kaynağı ve güç dalga güç kaynağı cihazı kullanılır; çap genişletmede, borunun tüm uzunluğu boyunca mekanik çap genişletme kullanılır. Muayene açısından, levha üzerinde çevrimiçi hata tespiti yapılmalı, kaynak işleminden sonra çelik boru üzerinde otomatik ışın dalgası hata tespiti hidrolik testi yapılmalı ve çap genişletme işleminden sonra ikincil çevrimiçi veya çevrimdışı ışın dalgası hata tespiti yapılmalıdır.
Düz dikişli çelik boruların kum püskürtme ve pas giderme işlemi, yüksek güçlü bir motor vasıtasıyla püskürtme bıçağının yüksek hızda döndürülmesiyle gerçekleştirilir; böylece çelik bilyeler, çelik kumu, demir tel parçaları, mineraller ve diğer aşındırıcılar, motorun güçlü merkezkaç kuvveti altında düz dikişli çelik borunun yüzeyine püskürtülür. Bu işlem sadece oksitlenmeyi, pası ve kiri gidermekle kalmaz, aynı zamanda aşındırıcıların şiddetli darbe ve sürtünme etkisi altında düz dikişli çelik borunun istenen düzgün pürüzlülüğe ulaşmasını da sağlar.
Düz dikişli çelik boruların kum püskürtme ve pas giderme işlemi, yüksek güçlü bir motor vasıtasıyla püskürtme bıçağının yüksek hızda döndürülmesiyle gerçekleştirilir; böylece çelik bilyeler, çelik kumu, demir tel parçaları, mineraller ve diğer aşındırıcılar, motorun güçlü merkezkaç kuvveti altında düz dikişli çelik borunun yüzeyine püskürtülür. Bu işlem sadece oksitlenmeyi, pası ve kiri gidermekle kalmaz, aynı zamanda aşındırıcıların şiddetli darbe ve sürtünme etkisi altında düz dikişli çelik borunun istenen düzgün pürüzlülüğe ulaşmasını da sağlar.
Püskürtme yöntemiyle pas giderme işleminden sonra, boru yüzeyindeki fiziksel adsorpsiyon genişletilebildiği gibi, korozyon önleyici tabaka ile boru yüzeyi arasındaki mekanik yapışma da artırılabilir. Bu nedenle, püskürtme yöntemiyle pas giderme, boru hattı korozyonu için ideal bir pas giderme yöntemidir. Genel olarak, kumlama yöntemi esas olarak boruların iç yüzey işleminde kullanılır ve düz dikişli çelik boruların dış yüzey işleminde de kullanılır.
Yayın tarihi: 07 Mart 2023