Kaynak işlemi açısından spiral kaynaklı boru ve profillerin kaynak yöntemi;düz dikişli çelik boruAynıdır, ancak düz dikiş kaynaklı boru kaçınılmaz olarak çok sayıda T şeklinde kaynağa sahip olacaktır, bu nedenle kaynak kusurları olasılığı da büyük ölçüde artar ve T şeklindeki kaynaklardaki kaynak kalıntıları Gerilim büyüktür ve kaynak metali genellikle üç boyutlu bir gerilim durumundadır, bu da çatlak olasılığını artırır. Ayrıca, tozaltı ark kaynağının teknik düzenlemelerine göre, her kaynağın bir ark başlangıç noktası ve bir ark sönme noktası olmalıdır, ancak her düz dikiş kaynaklı boru, dairesel bir dikiş kaynaklanırken bu koşulu karşılayamaz, bu nedenle daha fazla kaynak kusuru olabilir. Boru iç basınca maruz kaldığında, boru duvarında genellikle iki ana gerilim oluşur, bunlar radyal gerilim δ ve eksenel gerilim δ'dir. Kaynaktaki ortaya çıkan gerilim δ, burada α spiral kaynaklı borunun kaynağının helis açısıdır. Spiral kaynaklı boru kaynağının helis açısı genellikle 100 derecedir, bu nedenle spiral kaynaklı dikişteki sentetik gerilim, düz dikiş kaynaklı borunun ana gerilimidir. Aynı çalışma basıncı altında, aynı boru çapındaki spiral kaynaklı borunun et kalınlığı, düz dikiş kaynaklı borunun et kalınlığına düşürülebilir.
Düz dikiş kaynaklı boru teknolojisinin genişlemesi:
1. Ön yuvarlatma aşamasında, yelpaze şeklindeki bloklar, tüm yelpaze şeklindeki bloklar çelik borunun iç çeperine değene kadar açılır. Bu aşamada, çelik borunun iç kısmındaki tüm noktaların yarıçapları adım aralığı içinde neredeyse aynı olur ve çelik boru başlangıçta yuvarlatılır.
2. Nominal iç çap aşamasında, yelpaze şeklindeki blok, bitmiş borunun iç çevresinin gerekli konumu olan gerekli konuma ulaşana kadar ön pozisyondan hareket hızını azaltmaya başlar.
3. Geri yaylanma telafisi aşamasında, yelpaze şeklindeki blok, gerekli konuma ulaşana kadar ikinci aşamada daha düşük bir hızda hareket etmeye başlar. Bu konum, proses tasarımının gerektirdiği geri yaylanmadan önceki çelik borunun iç çevre konumudur.
4. Basınç tutma ve kararlılık aşamasında, yelpaze şeklindeki blok çelik borunun iç çevresinde bir süre hareketsiz kalır ve ardından geri sıçrar. Bu, ekipman ve çap genişletme işleminin gerektirdiği basınç tutma ve kararlılık aşamasıdır.
5. Boşaltma ve geri dönüş aşamasında, sektör bloğu, çap genişletme işlemi için gereken sektör bloğunun minimum büzülme çapı olan ilk çap genişletme konumuna ulaşana kadar, geri yaylanmadan önce çelik borunun iç çevresinden hızla geri çekilmeye başlar.
Düz dikişli çelik boruların sınıflandırılması:
1. Düz dikişli yüksek frekans kaynaklı boru: Düz dikişli yüksek frekans kaynaklı boru, hammadde olarak çelik şerit (rulo) kullanılarak ve yüksek frekanslı kaynak işlemi uygulanarak üretim hattında sürekli olarak üretilen kaynaklı bir borudur. Malzeme mukavemeti genellikle 450 MPa'nın altındadır ve malzemeler arasında J55, L450, X60, Q235, Q345, Q420 ve Q460 bulunur. Boyuna kaynaklı borunun çap aralığı 14-610 mm ve et kalınlığı 1-23,8 mm'dir. Düz dikişli yüksek frekans kaynaklı boru, yüksek üretim verimliliğine (üretim hızı 15-40 m/dak) sahip çok çerçeveli sürekli şekillendirme işlemini benimser. Üretim hattı, boyutlandırma, düzeltme ve yuvarlatma için eksiksiz ekipmanlara sahiptir. Kaynak için daha uygundur.
2. Boyuna tozaltı ark kaynaklı boru: Boyuna tozaltı ark kaynaklı boru, hammadde olarak tek bir çelik levha kullanılarak, JCO veya UO şekillendirme, tozaltı ark kaynağı veya tozaltı ark kaynağı ve diğer kaynak yöntemlerinin bir kombinasyonu ile üretilir. Yaygın olanlar X70, X80, X120 vb.'dir. LSAW borunun çap aralığı 406-1422 mm ve et kalınlığı 8-44,5 mm'dir. Kaynak kenarı işleme açısından, kenar frezeleme işleme için kullanılır; şekillendirme açısından, geleneksel JCO ve UO teknolojilerine ek olarak, bazı üreticiler progresif şekillendirme (PFP) teknolojisi ve rulo bükme (RBE) teknolojisini benimser; kaynak, argon veya CO2 gazı korumalı otomatik ön kaynak makinesi ve özel çok telli (4 telli ve 5 telli) iç ve dış tozaltı ark kaynak ekipmanı, kare dalga güç kaynağı ve güç dalgası güç kaynağı cihazı; çap genişlemesi açısından, tüm boru uzunluğu için mekanik çap genişlemesi benimsenir; Muayene açısından, plaka üzerinde on-line hata tespiti yapılmalı, kaynak sonrası çelik boru üzerinde otomatik ışın dalgası hata tespiti hidrolik testi yapılmalı ve çap genişletmesi sonrasında ikincil on-line veya off-line ışın dalgası hata tespiti yapılmalıdır.
Düz dikişli çelik boruların kumlanması ve paslanması, püskürtme bıçağının yüksek güçlü bir motor aracılığıyla yüksek hızda dönmesini sağlamak, böylece çelik saçma, çelik kumu, demir tel parçası, mineraller ve diğer aşındırıcılar, motorun güçlü santrifüj kuvveti altında düz dikişli çelik borunun yüzeyine püskürtülür. Bu sadece oksit, pas ve kiri değil, aynı zamanda düz dikişli çelik borunun aşındırıcıların şiddetli darbesi ve sürtünmesi altında gerekli düzgün pürüzlülüğü elde etmesini de sağlar.
Düz dikişli çelik boruların kumlanması ve paslanması, püskürtme bıçağının yüksek güçlü bir motor aracılığıyla yüksek hızda dönmesini sağlamak, böylece çelik saçma, çelik kumu, demir tel parçası, mineraller ve diğer aşındırıcılar, motorun güçlü santrifüj kuvveti altında düz dikişli çelik borunun yüzeyine püskürtülür. Bu sadece oksit, pas ve kiri değil, aynı zamanda düz dikişli çelik borunun aşındırıcıların şiddetli darbesi ve sürtünmesi altında gerekli düzgün pürüzlülüğü elde etmesini de sağlar.
Püskürtme pas giderme işleminden sonra, boru yüzeyindeki fiziksel tutunma artırılmakla kalmaz, aynı zamanda korozyon önleyici tabaka ile boru yüzeyi arasındaki mekanik yapışma da artırılabilir. Bu nedenle, püskürtme pas giderme, boru hattı korozyonu için ideal bir pas giderme yöntemidir. Genel olarak, bilyeli kumlama esas olarak boruların iç yüzey işlemlerinde, bilyeli kumlama ise çoğunlukla düz dikişli çelik boruların dış yüzey işlemlerinde kullanılır.
Gönderi zamanı: 07-03-2023