Ein wichtiger Faktor zur Verbesserung der Qualität von Edelstahl ist das Stranggießen.

Das Stranggießen von Edelstahl erhöht nicht nur die Ausbeute an flüssigem Stahl und damit die Gesamtausbeute, sondern verbessert in Kombination mit der Raffination außerhalb des Ofens die Produktionseffizienz erheblich und macht das Ausstanzen überflüssig, wodurch viel Energie eingespart wird. Beim Edelstahl-Stranggießen wird üblicherweise ein Raffinationsofen eingesetzt, der strenge Anforderungen an die chemische Zusammensetzung und Temperatur des flüssigen Stahls stellt. Um eine Sekundäroxidation des flüssigen Stahls zu verhindern, ist während des Stranggießprozesses ein oxidationsfreies Schutzschlacke-Gießverfahren erforderlich. Auch an Gießpfanne, Verteiler, Schieberdüse, Tauchdüsen und andere feuerfeste Materialien werden strenge Anforderungen gestellt. Um die Oberflächenqualität des Stranggießblocks zu gewährleisten, wird eine geeignete Schutzschlacke ausgewählt. Vibrationsmarken, die durch die Vibration des Kristallisators während des Stranggießprozesses auf der Oberfläche des Stranggießblocks entstehen, müssen kontrolliert werden. Beim Stranggießen von massivem Edelstahl ist ein elektromagnetisches Rührwerk erforderlich.

Edelstahl wird im Allgemeinen mit denselben Stranggießanlagen wie Kohlenstoffstahl verarbeitet: vertikal, vertikal gebogen oder mit Lichtbogenverfahren. Der raffinierte, flüssige Stahl wird in die Gießpfanne gefüllt und seine Temperatur mithilfe der Argon-Blasanlage feinjustiert, bevor er auf den Drehtisch der Gießpfanne gehoben wird, um dort auf den Stranggießvorgang zu warten. Nachdem die vorherige Gießpfanne mit flüssigem Stahl befüllt wurde, wird die neue Gießpfanne über den Drehtisch zum oberen Ende des Verteilers (Tundish) transportiert. Anschließend wird der flüssige Stahl durch die lange Düse in den Verteiler eingespritzt. Der flüssige Stahl gelangt durch die Tauchdüse in den Kristallisator, erstarrt und kondensiert und fließt dann kontinuierlich nach unten. Die an der Oberfläche erstarrte Bramme wird in der Sekundärkühlung schnell weiter abgekühlt, bis der Kern der Bramme fest ist. Anschließend wird sie mit dem Brennschneider auf die gewünschte Länge geschnitten, um den Stranggießprozess abzuschließen.

Die Umstellung der Edelstahl-Flüssigstahlverarbeitung vom Blockguss auf den Knüppelguss steigert nicht nur die Ausbeute um 10 %, spart Energie und verkürzt den Produktionszyklus, sondern ist aufgrund verbesserter Qualitätskontrollmethoden im Stranggießprozess auch zu einem notwendigen Mittel zur Steigerung der Produktqualität geworden. Die Qualitätsvorteile von Edelstahl-Stranggussknüppeln liegen darin begründet, dass die korrosionsfreie Oberfläche der Knüppel – mit Ausnahme der Kopf- und Fußabschnitte – über 70 % beträgt und die Gesamtausbeute beim Oberflächenschleifen 9915 % erreicht. Um dies zu erzielen, muss der flüssige Stahl raffiniert werden, um einen niedrigeren Sauerstoff- und Schwefelgehalt zu erreichen. Die Metallurgie der Gießpfanne und des Verteilers muss präzise gesteuert werden, die Temperatur des flüssigen Stahls muss genau geregelt und ein oxidationsfreies Gießen erreicht werden, um den Anteil an Einschlüssen weiter zu reduzieren. Unter diesen Bedingungen wird der Vibrationsprozess des Kristallisators je nach Stahlsorte an das Gießpulver angepasst, sodass die Tiefe der Vibrationsmarken auf der Brammenoberfläche 200 µm erreicht.μm, wodurch das Ziel erreicht wird, die Oberfläche der Edelstahlplatte zu walzen, ohne sie im Wesentlichen zu schleifen.