1. Unvollständig ausgefüllte Ecken
1.1 Fehlermerkmale: Unvollständige Ecken entstehen durch fehlendes Metall an den Ecken eines Bauteils.StahlprofilAufgrund unvollständiger Lochfüllung. Dieser Defekt äußert sich in einer rauen Oberfläche, die oft über die gesamte Länge auftritt, manchmal aber auch nur lokal oder abschnittsweise.
1.2 Ursachen: Eigenschaften des Walzstichs verhindern die Bearbeitung der Ecken; falsche Walzwerkseinstellung und ungleichmäßige Reduktionsverteilung. Unzureichende Reduktion an den Ecken oder ungleichmäßige Ausdehnung über das Werkstück, was zu übermäßiger Schwindung führt; starker Verschleiß des Walzstichs oder der Führungsplatten, zu große Breite oder unsachgemäße Installation; niedrige Werkstücktemperatur, geringe Metallplastizität und Schwierigkeiten beim Füllen der Ecken im Walzstich; starke lokale Biegung im Werkstück, die nach dem Nachwalzen leicht zu unvollständig gefüllten Ecken führen kann.
1.3 Kontrollmethoden: Verbesserung der Passkonstruktion, Verstärkung der Fräseinstellung und ordnungsgemäße Verteilung der Reduktion; ordnungsgemäße Installation der Führungen und umgehender Austausch stark abgenutzter Pass- und Führungsplatten; und Anpassung der Reduktion entsprechend der Werkstücktemperatur, um eine ausreichende Eckfüllung zu gewährleisten.
2. Überschreitung der Stahlprofilabmessungen
2.1 Fehlermerkmale: Ein allgemeiner Begriff für Stahlprofilabmessungen, die nicht den Normen entsprechen. Bei erheblichen Abweichungen von den Normabmessungen spricht man von einer Verformung des Stahlprofils. Dieser Fehler hat verschiedene Bezeichnungen, die sich meist nach Lage und Ausmaß der Abweichung richten. Beispiele hierfür sind Rundheits- und Längenabweichungen.
2.2 Ursachen: Irrationale Passkonstruktion; ungleichmäßiger Passverschleiß, ungenauer Pass zwischen neuen und alten Löchern; mangelhafte Installation von Walzwerkskomponenten (einschließlich Führungen), was zu gebrochenen Sicherheitsmörteln führt; unsachgemäße Walzwerkseinstellung; ungleichmäßige Knüppeltemperaturen, was zu lokalen Abweichungen innerhalb eines einzelnen Knüppels und zu Längenabweichungen und Überdimensionierung von Niedertemperatur-Stahlknüppeln führt.
2.3 Kontrollmethoden: Alle Walzwerkskomponenten ordnungsgemäß installieren; die Walzgeometrie optimieren und die Justierung des Walzwerks verstärken; auf den Walzwerksverschleiß achten. Beim Austausch eines Fertigwalzgangs sollte je nach Situation auch der Vorfertigwalzgang und gegebenenfalls weitere zugehörige Walzgänge erneuert werden; die Knüppelerwärmung verbessern, um eine gleichmäßige Knüppeltemperatur zu erzielen. Bei einigen Profilen können Querschnittsveränderungen nach dem Richten dazu führen, dass bestimmte Abmessungen nicht mehr den Spezifikationen entsprechen. In diesem Fall kann ein Nachrichten durchgeführt werden, um den Fehler zu beheben.
3. Stahlprofil-Schorf
3.1 Fehlermerkmale: Metallklumpen, die sich während des Walzens an der Oberfläche des Stahlprofils anhaften. Ihr Aussehen ähnelt Schorf, sie unterscheiden sich jedoch hauptsächlich dadurch, dass ihre Form und Verteilung auf der Stahlprofiloberfläche eine gewisse Regelmäßigkeit aufweisen. Nichtmetallische Oxideinschlüsse fehlen häufig unter dem Schorf. 3.2 Ursachen: Starker Verschleiß des Vorwalzstichs führt zu intermittierenden aktiven Walzspuren auf der fixierten Oberfläche des Profilstahls; Fremdmetallteile (oder durch die Führungsvorrichtung vom Werkstück abgeschabtes Metall) drücken sich in die Werkstückoberfläche und bilden Walzspuren; periodische Erhebungen oder Vertiefungen bilden sich auf der Werkstückoberfläche vor dem Fertigloch, was nach dem Walzen zu periodischen Walzspuren führt. Spezifische Ursachen sind: mangelhafte Nutkerbung; Sandlöcher oder Nutverlust; Nutbeschädigung durch „schwarzes“ Werkstück oder Anhaften von Vorsprüngen wie Walzspuren; Werkstückrutschen im Walzstich, wodurch sich Metall auf der Oberfläche der Umformzone ansammelt und nach dem Walzen Walzspuren entstehen; Teilweise Kratzer oder Verformungen des Werkstücks durch mechanische Geräte wie Rutsche, Walzentisch oder Stahldrehmaschine können nach dem Walzen ebenfalls zu Beschädigungen führen. 3.3 Kontrollmaßnahmen: Ersetzen Sie die Walzennut umgehend, wenn sie stark abgenutzt ist oder Fremdkörper aufweist. Prüfen Sie die Nutoberfläche sorgfältig vor dem Walzenwechsel und vermeiden Sie die Verwendung von Nuten mit Nadellöchern oder schlecht gerillten Markierungen. Walzen von unbehandeltem Stahl ist strengstens verboten, um den Verlust oder die Beschädigung der Nut zu verhindern. Achten Sie beim Umgang mit Stahlstaus darauf, die Nut nicht zu beschädigen. Halten Sie alle mechanischen Geräte vor und nach dem Walzwerk glatt und eben und installieren und bedienen Sie sie ordnungsgemäß, um Beschädigungen des Werkstücks zu vermeiden. Achten Sie beim Walzen darauf, dass keine Fremdkörper in die Werkstückoberfläche eingepresst werden. Die Erhitzungstemperatur des Walzgerüsts sollte nicht zu hoch sein, um ein Verrutschen des Werkstücks in der Matrize zu verhindern.
4. Abschnitt Stahl Fehlendes Metall
4.1 Fehlermerkmale: Entlang einer Seite des Profilstahls fehlt Material. Der Fehler weist keine Warmwalzspur der fertigen Nut auf, ist dunkler und rauer als normal. Er tritt üblicherweise über die gesamte Länge auf, kann aber auch lokal vorkommen. 4.2 Ursachen: Falsch ausgerichtete Nuten oder eine fehlerhafte Führung können dazu führen, dass an bestimmten Stellen des Werkstücks Material fehlt, was beim Nachwalzen zu einer unvollständigen Lochfüllung führt. Eine ungeeignete Lochkonstruktion, fehlerhaftes Drehen oder eine falsche Walzwerkseinstellung können dazu führen, dass nicht genügend Material in das fertige Loch gelangt und es somit ebenfalls unvollständig gefüllt wird. Unterschiedlicher Verschleiß der vorderen und hinteren Löcher kann ebenfalls Materialverluste verursachen. Verdrehungen oder starke lokale Biegungen des Werkstücks können nach dem Nachwalzen zu lokalen Materialverlusten führen.
4.3 Kontrollmethoden: Die Bohrungsgestaltung verbessern und die Walzenjustierung verstärken, um eine ordnungsgemäße Bohrungsfüllung zu gewährleisten. Walzenkomponenten festziehen, um axiale Walzenbewegungen zu verhindern, Führungen ordnungsgemäß montieren und stark verschlissene Bohrungen umgehend ersetzen.
5. Kratzer an Stahlprofilen
5.1 Fehlermerkmale: Rillen, die durch scharfe Kanten von Anlagen und Werkzeugen beim Warmwalzen und Transport entstehen. Diese Rillen variieren in ihrer Tiefe und weisen sichtbare Böden auf. Sie haben in der Regel scharfe Ecken und verlaufen oft gerade, können aber auch gekrümmt sein. Sie können einzeln oder mehrfach auftreten und sich über die gesamte Länge oder teilweise über die Oberfläche des Stahlprofils erstrecken. 5.2 Ursachen: Scharfe Kanten am Boden des Warmwalzbereichs, an Walzen, Stahltransportanlagen und Stahldrehmaschinen verursachen Kratzer, wenn das Werkstück hindurchläuft. Schlecht bearbeitete Führungsplatten mit unebenen Kanten oder stark abgenutzte Führungsplatten mit Fremdkörpern wie Zunder verursachen Kratzer auf der Werkstückoberfläche. Eine unsachgemäße Montage und Justierung der Führungsplatten führt zu übermäßigem Druck auf das Werkstück und damit zu Kratzern. Ungerundete Kanten an den Führungsringen verursachen Kratzer, wenn das Werkstück durch die Führungsringe springt.
5.3 Kontrollmethoden: Führungen, Felgen, Boden und Rollen müssen glatt und eben sein und dürfen keine scharfen Kanten aufweisen. Achten Sie auf die korrekte Montage und Justierung der Führungsplatten und vermeiden Sie Fehlausrichtungen oder übermäßiges Anziehen, um übermäßigen Druck auf das Werkstück zu verhindern.
6. Stahlprofilwellen
6.1 Fehlercharakteristika: Wellen sind Längswellen in einem Stahlprofil, die durch ungleichmäßige Walzverformung entstehen. Sie können lokalisiert oder durchgehend auftreten. Die Längswellen im Taillenbereich von I-Trägern und U-Profilen werden als Taillenwellen bezeichnet; die Längswellen an den Schenkelenden von I-Trägern, U-Profilen und Winkelprofilen als Schenkelwellen. I-Träger und U-Profile mit Taillenwellen weisen eine ungleichmäßige Längsdicke im Taillenbereich auf. In schweren Fällen kann dies zu überlappenden Blechen und zungenförmigen Hohlräumen führen.
6.2 Ursachen: Wellenbildung entsteht hauptsächlich durch ungleichmäßige Dehnungskoeffizienten im Werkstück, was zu starker Spannung und Schrumpfung führt. Dies tritt typischerweise in Bereichen mit höherer Dehnung auf. Die Hauptfaktoren für Dehnungsschwankungen im Werkstück sind: ungleichmäßige Reduktionsverteilung, Walzenschräglauf und Nutversatz, starker Verschleiß der Nuten an den vorderen oder hinteren Bohrungen des Fertigprodukts sowie ungleichmäßige Werkstücktemperatur.
6.3 Kontrollmethoden: Beim Austausch der fertigen Bohrung in der Walzenmitte sollten die vorderen und hinteren Bohrungen gleichzeitig ausgetauscht werden. Dabei sind die Produkteigenschaften und die jeweiligen Gegebenheiten zu berücksichtigen. Die Walzjustierung ist zu intensivieren, die Reduktion optimal zu verteilen und alle Walzwerkskomponenten sind festzuziehen, um eine Fehlausrichtung der Walzen zu verhindern. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Streckung des Werkstücks.
7. Stahldrehung
7.1 Fehlermerkmale: Verdrehung entsteht, wenn unterschiedliche Querschnitte entlang der Stahllänge unterschiedlich um die Längsachse geneigt sind. Wird verdrehter Stahl auf einen horizontalen Prüfstand gelegt, kann sich ein Ende anheben, manchmal auch das andere Ende, sodass ein bestimmter Winkel zum Prüfstand entsteht. Bei starker Verdrehung kann sich sogar der gesamte Stahlstab verdrehen.
7.2 Ursachen: Unsachgemäße Installation und Einstellung des Walzwerks; nicht in derselben vertikalen oder horizontalen Ebene ausgerichtete Walzenmittellinien, axiale Bewegung der Walzen und Fehlausrichtung der Nuten; unsachgemäß installierte oder stark verschlissene Führungsplatten; ungleichmäßige Temperatur oder Umformung des Walzguts, was zu ungleichmäßiger Streckung führt; unsachgemäße Einstellung der Richtmaschine; Drehen des Stahls, insbesondere großer Stücke, auf einem Ende im heißen Zustand auf einem Kühlbett, was leicht zu Endverdrehungen führen kann.
7.3 Kontrollmaßnahmen: Die Installation und Justierung des Walzwerks und der Führungsplatten sind zu verbessern. Stark verschlissene Führungsplatten sind zu vermeiden, um ein Torsionsmoment am Walzgut zu verhindern. Die Justierung der Richtmaschine ist zu optimieren, um ein Torsionsmoment am Stahl während des Richtvorgangs zu vermeiden. Das Wenden des Stahls auf einem Ende des Kühlbetts im heißen Zustand ist zu vermeiden, um ein Verdrehen der Enden zu verhindern.
8. Stahlbiegung
8.1 Fehlermerkmale: Längsunregelmäßigkeiten werden allgemein als Biegungen bezeichnet. Die Bezeichnungen für Stahlbiegungen lauten: Sichelförmige, gleichmäßige Biegungen werden als Sichelbiegungen bezeichnet; wellenförmige, sich wiederholende Biegungen werden als Wellenbiegungen bezeichnet; und Biegungen sind definiert als Biegungen, bei denen sich eine Seite eines Endwinkels nach innen oder außen wölbt (oder in schweren Fällen nach oben einrollt). 8.2 Ursachen: Vor dem Richten können unsachgemäße Walzwerkseinstellungen oder eine ungleichmäßige Temperatur des Walzguts zu einer ungleichmäßigen Dehnung verschiedener Teile des Walzguts führen, was eine Wölbung oder einen Knick zur Folge hat. Ein großer Unterschied im Durchmesser der oberen und unteren Walze oder eine unsachgemäße Konstruktion und Installation der Auslaufführungsplatte des fertigen Produkts können ebenfalls Knicke, Wölbungen oder Wellenbiegungen verursachen. Ein ungleichmäßiges Kühlbett, inkonsistente Walzengeschwindigkeiten oder eine Nachkühlung nach dem Walzen können ebenfalls Wellenbiegungen verursachen. Eine ungleichmäßige Metallverteilung über den Produktquerschnitt und inkonsistente natürliche Abkühlraten können eine Wölbung in einer festen Richtung verursachen, selbst wenn der Stahl nach dem Walzen gerade ist. Beim Warmsägen können starker Sägeblattverschleiß, zu hohe Sägegeschwindigkeit, das Aufprallen des heißen Stahls auf das Rollenförderband und das Anstoßen der Stahlenden an Vorsprünge während der Querbewegung zu Knicken oder Ecken führen. Unsachgemäße Handhabung des Stahls beim Heben und Zwischenlagern, insbesondere im glühenden Zustand, kann verschiedene Arten von Biegungen verursachen. Nach dem Richten müssen neben Ecken und Knicken auch normale Wellenbiegungen und Wölbungen im Stahl begradigt werden. 8.3 Kontrollmaßnahmen: Die Walzwerkseinstellungen sind zu optimieren, Führungen sind ordnungsgemäß zu installieren und übermäßiges Biegen der Walzprodukte während des Walzens ist zu verhindern. Der Betrieb der Warmsägen und Kühlbetten ist zu optimieren, um die Schnittlänge zu gewährleisten und ein Biegen des Stahls zu verhindern. Die Einstellungen der Richtmaschine sind zu optimieren und stark verschlissene Richtwalzen oder -wellen sind umgehend auszutauschen. Um ein Biegen während des Transports zu verhindern, sind Federleitbleche vor den Kühlbettwalzen zu installieren. Die Temperatur des gerichteten Stahls ist gemäß den Vorschriften streng zu kontrollieren und der Richtvorgang bei zu hoher Temperatur zu stoppen. Die Lagerung von Stahl in Zwischenlagern und Fertigwarenlagern muss verstärkt werden, um ein Verbiegen des Stahls durch Druck oder durch Einklemmen in Kranseilen zu verhindern.
9. Unsachgemäße Form der Stahlprofile
9.1 Fehlermerkmale: An der Oberfläche des Stahlprofils ist kein Materialverlust festzustellen, die Querschnittsform entspricht jedoch nicht den vorgegebenen Anforderungen. Dieser Fehler hat je nach Art unterschiedliche Bezeichnungen. Beispiele hierfür sind ovale Formen bei Rundstahl; rautenförmige Formen bei Vierkantstahl; schiefe Schenkel, wellige Taillen oder fehlende Schenkel bei U-Profilen; große oder kleine obere Winkel oder ungleichmäßige Schenkel bei Winkelstahl; schiefe Schenkel und ungleichmäßige Taillen bei I-Trägern; sowie eingesunkene Schultern, konvexe Taillen, konkave Taillen, verbreiterte Schenkel oder überlappende Schenkel bei U-Profilen.
9.2 Ursachen: Unsachgemäße Konstruktion, Installation oder Einstellung der Richtwalzen oder starker Verschleiß; ungeeignete Auslegung des Richtwalzenlaufs; starker Verschleiß der Richtwalzen; unsachgemäße Konstruktion, Verschleiß oder unsachgemäße Installation der Führungs- und Passvorrichtungen für den Walzstahl;
9.3 Kontrollmethoden: Optimieren Sie die Konstruktion der Richtwalzen und wählen Sie die Richtwalzen entsprechend den tatsächlichen Abmessungen des Walzprodukts aus. Beim Biegen von Profilen und Felgengeweben kann die zweite (oder dritte) untere Richtwalze in Vorwärtsrichtung der Richtmaschine konvex (mit einer Wölbungshöhe von 0,5–1,0 mm) ausgeführt werden, um konkave Taillenfehler zu vermeiden. Bei Abschnitten, die eine unebene Arbeitsfläche erfordern, sollte die Kontrolle bereits während des Walzprozesses beginnen und die Justierung der Richtmaschine intensiviert werden.
10. Fehler beim Stahlschneiden
10.1 Fehlermerkmale: Verschiedene Fehler, die durch unsachgemäßes Schneiden entstehen, werden zusammenfassend als Schnittfehler bezeichnet. Schnittfehler sind unregelmäßige Kratzer auf der Stahloberfläche, die durch Heißschneiden verursacht werden. Sägeschäden an der Oberfläche durch das heiße Sägeblatt werden als Sägeschnitte bezeichnet. Weitere Beispiele sind Schrägschnitte, bei denen die Schnittfläche nach dem Schneiden nicht senkrecht zur Längsachse verläuft, sowie unvollständige Schnitte, bei denen der warmgewalzte, geschrumpfte Teil des Walzguts nicht vollständig entfernt wurde. Ausrisse sind kleine, lokale Risse auf der Schnittfläche nach dem Kaltschneiden. Grate sind Metallspäne, die nach dem Sägen (Scheren) am Ende des Stahls zurückbleiben.
10.2 Ursachen: Das gesägte Stahlblech steht nicht senkrecht zur Sägeblattschneide oder das Werkstück ist zu stark gekrümmt. Ausrüstung: Zu starke Sägeblattkrümmung, verschlissene oder falsch montierte Sägeblätter und zu großer Spalt zwischen den oberen und unteren Schneidkanten. Fehlfunktion der fliegenden Schere. Bedienung: Zu viele Stahlteile gleichzeitig schneiden, zu wenig vom Ende abschneiden, den warmgewalzten, geschrumpften Bereich unvollständig schneiden und verschiedene andere Bedienungsfehler. 10.3 Kontrollmaßnahmen: Die Materialeingangsqualität verbessern und Maßnahmen ergreifen, um ein übermäßiges Biegen des Walzmaterialkopfes zu verhindern und die Materialeingangsrichtung senkrecht zur Scherebene zu halten. Die Ausrüstung verbessern, indem Sägeblätter mit minimaler oder keiner Krümmung verwendet, die geeignete Sägeblattdicke gewählt, verschlissene Sägeblätter umgehend ausgetauscht und die Schere ordnungsgemäß installiert und eingestellt werden. Den Betrieb optimieren und die Anzahl der Scherschnitte minimieren, um ein übermäßiges Anheben und Biegen des Stahls zu vermeiden. Stellen Sie sicher, dass die Enden ordnungsgemäß entfernt werden, um die Warmwalzschrumpfung vollständig zu beseitigen und verschiedene Bedienungsfehler zu vermeiden.
11. Richtmarken für Stahl
11.1 Fehlermerkmale: Oberflächenkratzer, die beim Kaltrichten entstehen. Diese Fehler weisen keine Spuren der Warmumformung auf und zeigen oft ein bestimmtes Muster. Es gibt drei Haupttypen: Lochfraß (oder Richtgruben), Fischschuppen und Beschädigungen. 11.2 Ursachen: Zu geringer Walzendurchgang, starkes Biegen des Stahls vor dem Richten, falsche Stahlzufuhr während des Richtens oder unsachgemäße Einstellung der Richtmaschine können zu Beschädigungen führen. Lokale Beschädigungen der Richtwalze, anhaftende Metallklumpen oder -vorsprünge, starker Verschleiß der Richtwalze oder hohe Walzenoberflächentemperaturen können Metallanhaftungen verursachen, die zu schuppenartigen Richtspuren auf der Stahloberfläche führen können.
11.3 Kontrollmaßnahmen: Richtwalzen mit starkem Verschleiß oder deutlichen Richtspuren dürfen nicht verwendet werden. Beschädigte oder mit Metallspänen versehene Richtwalzen müssen umgehend poliert werden. Beim Richten von Winkelstahl und anderen Profilen bewegt sich die Kontaktfläche zwischen Richtwalze und Stahl aufgrund unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeiten stark. Dies kann leicht zu einer Erhitzung der Richtwalze und damit zu Abrieb führen, was Richtspuren auf der Stahloberfläche zur Folge hat. Daher muss die Oberfläche der Richtwalze mit Kühlwasser gekühlt werden. Durch die Verwendung hochwertigerer Materialien oder das Abschrecken der Richtfläche lassen sich Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit erhöhen.
Veröffentlichungsdatum: 17. September 2025