Unterschiedliche Typen und Anforderungen an das Erscheinungsbild von geradnahtigen Stahlrohren

Das Hochfrequenz-SchweißverfahrenStahlrohr mit gerader NahtDie Bearbeitung erfolgt in der Hochfrequenz-Rohrschweißanlage. Diese Anlage besteht üblicherweise aus Walzprofilier-, Hochfrequenz-Schweiß-, Extrusions-, Kühl-, Kalibrier- und Flugsägekomponenten. Am vorderen Ende befindet sich ein Materialspeicher, am hinteren ein Stahlrohr-Drehrahmen. Die elektrische Anlage umfasst im Wesentlichen einen Hochfrequenzgenerator, einen Gleichstrom-Erregergenerator und eine automatische Steuerung. Thermisch aufgeweitete gerade Nahtstahlrohre werden durch Durchmesseraufweitung hergestellt, um den Kundenanforderungen gerecht zu werden. Es gibt zwei Verfahren zur Herstellung gerader Nahtstahlrohre: das beidseitige Unterpulverschweißen und das Hochfrequenzschweißen. Mit dem beidseitigen Unterpulverschweißen lassen sich gerade Nahtstahlrohre mit einem Durchmesser von ca. 1500 mm herstellen. Die hier beschriebene Aufweitung bezieht sich hauptsächlich auf das Hochfrequenzschweißen. Dies ist auf zwei Gründe zurückzuführen: Der Produktionskaliber der hochfrequenzgeschweißten Rohre selbst ist relativ klein, weshalb eine Aufweitung erforderlich ist.

Je nach Anwendungsbereich gibt es viele Arten von geraden Stahlrohren: allgemein geschweißte Rohre, sauerstoffblasgeschweißte Rohre, verzinkte geschweißte Rohre, Drahtrohre, Tragrohre, metrische geschweißte Rohre, Automobilrohre, Tiefbrunnenpumpenrohre, Transformatorenrohre, elektrisch geschweißte Sonderformrohre und elektrisch geschweißte dünnwandige Rohre.

Standard-Schweißrohr: Standard-Schweißrohre dienen dem Transport von Flüssigkeiten unter niedrigem Druck. Sie werden aus Stahl der Güteklassen Q235, L245 und Q235B hergestellt.
Verzinktes Stahlrohr: Dabei wird die Oberfläche des schwarzen Rohrs mit einer Zinkschicht überzogen. Man unterscheidet zwischen Heiß- und Kaltverzinkung. Die Heißverzinkung ergibt eine dickere Schicht, die Kaltverzinkung ist kostengünstiger.
Sauerstoffblasgeschweißtes Rohr: im Allgemeinen geschweißtes Stahlrohr mit kleinem Durchmesser, das üblicherweise zum Sauerstoffblasen in der Stahlherstellung verwendet wird.
Kabelschutzrohr: Es handelt sich um ein Rohr für eine Stromverteilungsstruktur, das aus einem gewöhnlichen elektrisch geschweißten Kohlenstoffstahlrohr besteht.
Geschweißtes dünnwandiges Rohr: Es handelt sich um ein Rohr mit kleinem Durchmesser, das für Möbel und Lampen verwendet wird.
Rollenrohr: Das elektrisch geschweißte Stahlrohr des Förderbandes weist die erforderliche Ovalität auf.
Transformatorrohr: Es handelt sich um ein gewöhnliches Kohlenstoffstahlrohr. Es wird zur Herstellung von Transformator-Wärmerohren und anderen Wärmetauschern verwendet.

Anforderungen an das Erscheinungsbild von Stahlrohren mit geraden Nähten:
1. Risse, unvollständige Verschmelzung, Poren, Schlackeneinschlüsse und Spritzer sind nicht zulässig.
2. Die Schweißnahtoberfläche von Rohren mit einer Auslegungstemperatur unter -29 °C sowie von Edelstahl- und legierten Stahlrohren mit hoher Verfestigungsneigung darf keine Hinterschneidungen aufweisen. Bei Rohren aus anderen Werkstoffen muss die Hinterschneidungstiefe der Schweißnaht mehr als 0,5 mm betragen, die durchgehende Hinterschneidungslänge darf 100 mm nicht überschreiten und die Gesamtlänge der Hinterschneidung beidseitig der Schweißnaht darf 10 % der Gesamtlänge der Schweißnaht nicht überschreiten.
3. Die Oberfläche der Schweißnaht darf nicht tiefer liegen als die Oberfläche des Rohrs. Die Schweißnahtverstärkung darf 3 mm nicht überschreiten (maximale Fugenbreite nach dem Zusammenbau der Schweißverbindung).
4. Die Rückseite der Schweißnaht darf nicht mehr als 10 % der Wandstärke und nicht mehr als 2 mm betragen.

Das Verfahren zur Herstellung von geradnahtgeschweißten Stahlrohren durch Vorwärmverformung:
1. Sorgfältige Materialauswahl. Für Präzisions- und komplexe Formen sollten hochwertige, mikroverformbare Formstähle verwendet werden. Bei Formstählen mit starker Karbidseigerung ist eine geeignete Gieß- und Anlassbehandlung erforderlich. Für größere, nicht gießbare Formstähle kann eine zweifache Lösungsglühung durchgeführt werden. Die Heiztemperatur und die Heizgeschwindigkeit sind sorgfältig zu wählen. Bei Präzisions- und komplexen Formen können langsames Erhitzen, Vorwärmen und andere gleichmäßige Heizverfahren eingesetzt werden, um die Verformung der Form durch die Wärmebehandlung zu minimieren.
2. Eine korrekte Durchführung der Wärmebehandlung und ein angemessenes Anlassen sind ebenfalls wirksame Methoden, um die Verformung von Präzisions- und Formteilen zu reduzieren. Die Ursachen für die Verformung solcher Formen sind oft komplex, doch durch das Verständnis der Verformungsgesetze, die Analyse ihrer Ursachen und den Einsatz spezieller Verfahren zur Formverhinderung lässt sich die Verformung reduzieren und kontrollieren.
3. Eine Vorwärmebehandlung ist für Präzisions- und stark beanspruchte Formen erforderlich, um die bei der Bearbeitung entstandenen Restspannungen abzubauen. Bei diesen Formen sollte, sofern die Bedingungen es zulassen, eine Vakuumerwärmung mit anschließender Tieftemperaturbehandlung erfolgen. Um die Härte der Form zu gewährleisten, empfiehlt sich die Anwendung von Vorkühlung, abgestufter Abkühlung oder Warmabschreckung.
4. Die Konstruktion und Beschreibung der Form sollten angemessen sein, die Wandstärke nicht zu stark variieren und die Form symmetrisch sein. Bei Formen mit starker Verformung müssen die Verformungsregeln beachtet und Bearbeitungszugaben eingeplant werden. Für große, präzise und komplexe Formen kann eine kombinierte Konstruktion verwendet werden. Bei einigen präzisen und komplexen Formen können Vorwärmebehandlung, Auslagerungswärmebehandlung, Abschrecken und Anlassen mit anschließender Nitrierung zur Steuerung der Formpräzision eingesetzt werden. Zur Behebung von Defekten wie Formfehlern, Lufteinschlüssen, Verschleiß usw. sollten Geräte mit geringer thermischer Belastung, wie z. B. Kaltschweißmaschinen, verwendet werden, um Verformungen während des Reparaturprozesses zu vermeiden.