Korrosionsschutz bei spiralförmigen Rohrleitungen mit großem Durchmesser bedeutet, dass diese während ihres Einsatzes und Transports durch die Umgebungsbedingungen und das Transportmedium beeinflusst werden. Dies führt zu chemischen oder elektrochemischen Reaktionen, die Korrosion verursachen. Um diese Korrosion wirksam zu verhindern oder zu kontrollieren, suchen Wissenschaftler nach neuen, fortschrittlicheren und effektiveren Methoden. Ständig werden neue Korrosionsschutztechnologien für spiralförmige Rohrleitungen mit großem Durchmesser entwickelt, die sich im Allgemeinen in folgende Kategorien einteilen lassen:
Haupttypen von Korrosionsschutzbeschichtungen für spiralförmige Rohrleitungen mit großem Durchmesser
1. Fettschminke
Fettlack wird in Umgebungen mit geringen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit eingesetzt. Er basiert auf Trockenöl als Hauptfilmbildner und zeichnet sich durch einfache Herstellung, gute Streichfähigkeit, gute Benetzbarkeit, niedrigen Preis und einen flexiblen Lackfilm aus. Allerdings trocknet der Lackfilm langsam, ist weich, weist schlechte mechanische Eigenschaften auf und ist nur bedingt beständig gegen Säuren, Laugen, Wasser und organische Lösungsmittel. Trockenöl wird häufig mit Rostschutzpigmenten kombiniert, um Rostschutzfarbe herzustellen, die ebenfalls in Umgebungen mit geringen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit Anwendung findet.
2. Nationalfarbe
Rohlack, auch als Lack bekannt, ist eine Spezialität meines Landes. Er ist eine milchig-weiße, zähflüssige Flüssigkeit, die aus der Rinde des Lackbaums austritt. Um Verunreinigungen zu entfernen, wird er durch ein feines Tuch gefiltert. Nach dem Auftragen auf eine Oberfläche verändert sich seine Farbe schnell von Weiß zu Rot und von Rot zu Violett. Nach längerer Zeit härtet er zu einem harten, glänzenden schwarzen Lackfilm aus. Urushiol ist mit einem Anteil von 30 % bis 70 % der Hauptbestandteil von Rohlack. Generell gilt: Je höher der Urushiol-Anteil, desto besser die Qualität des Rohlacks. Rohlack zeichnet sich durch starke Haftung, einen widerstandsfähigen Lackfilm und guten Glanz aus. Er ist beständig gegen Schmutz, Korrosion, Wasser und Öl. Allerdings ist er giftig und kann leicht Hautallergien auslösen. Zudem ist er nicht beständig gegen starke Oxidationsmittel und weist eine geringe Alkalibeständigkeit auf. Mittlerweile gibt es zahlreiche modifizierte Rohlackbeschichtungen, die diese Nachteile in unterschiedlichem Maße beheben.
3. Phenolharzbeschichtung
Es gibt hauptsächlich alkohollösliche Phenolharze, modifizierte Phenolharze, reine Phenolharze usw. Beschichtungen aus alkohollöslichen Phenolharzen weisen zwar eine gute Korrosionsbeständigkeit auf, sind jedoch aufwendig zu verarbeiten, haben eine geringe Flexibilität und Haftung und unterliegen gewissen Anwendungsbeschränkungen. Daher ist es oft notwendig, Phenolharze zu modifizieren. Beispielsweise wird Kolophonium-modifiziertes Phenolharz mit Tungöl veredelt, verschiedene Pigmente werden hinzugefügt, und nach dem Vermahlen lassen sich verschiedene Lacke herstellen. Der Lackfilm ist robust und kostengünstig und wird häufig zur Beschichtung von Möbeln, Türen und Fenstern verwendet. Beschichtungen aus reinem Phenolharz zeichnen sich durch starke Haftung, Wasserbeständigkeit, Feuchtigkeits- und Hitzebeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und gute Witterungsbeständigkeit aus.
4. Epoxidharzbeschichtung
Epoxidharzbeschichtungen haften gut auf Metall, Beton, Holz, Glas usw. Sie sind beständig gegen Laugen, Öl und Wasser und weisen hervorragende elektrische Isolationseigenschaften auf. Ihre Alterungsbeständigkeit ist jedoch gering. Epoxidharz-Korrosionsschutzbeschichtungen bestehen üblicherweise aus zwei Komponenten: Epoxidharz und Härter. Die Art des Härters beeinflusst die Eigenschaften des Lackfilms. Häufig verwendete Härter sind: ① Fettamine und deren Modifikationen. Charakteristisch ist die Aushärtung bei Raumtemperatur; unmodifizierte Fettamine sind toxischer. ② Aromatische Amine und deren Modifikationen. Charakteristisch ist die langsame Reaktion, die häufig Erhitzen und Aushärten erfordert; die Toxizität ist gering. ③ Polyamidharz. Es zeichnet sich durch gute Witterungsbeständigkeit, geringe Toxizität, gute Elastizität und eine etwas geringere Korrosionsbeständigkeit aus. ④ Phenolharz, Harnstoff-Formaldehyd-Harz und andere Kunstharze. Diese Harze und Epoxidharze werden bei hohen Temperaturen eingebrannt und anschließend vernetzt, um einen Film zu bilden. Der Lackfilm zeichnet sich durch hervorragende Korrosionsbeständigkeit, gute mechanische Eigenschaften und dekorative Wirkung aus. Die Epoxid-Esterharz-Beschichtung ist ein Einkomponenten-Beschichtungssystem, das Epoxid-Esterharz als Filmbildner verwendet. Dieses besteht aus Epoxidharz und pflanzlichen Fettsäureestern. Im Vergleich zu herkömmlichen Epoxidbeschichtungen ist diese Beschichtung kostengünstiger, weist jedoch eine geringere Alkalibeständigkeit auf. Sie wird häufig als Grundierung für verschiedene Metalle und als Korrosionsschutzfarbe für Außenanlagen in Chemieanlagen eingesetzt.
5. Polyurethanbeschichtung
Polyurethanharze für Korrosionsschutzbeschichtungen bestehen häufig aus zwei Komponenten: der Isocyanatgruppe (NCO) und der Hydroxylgruppe. Diese beiden Komponenten werden bei der Anwendung vermischt und reagieren zu Polyurethan (Polyurethan). Eigenschaften von Polyurethanbeschichtungen: ① Gute physikalische und mechanische Eigenschaften. Der Lackfilm ist hart, flexibel, glänzend, voluminös, abriebfest und haftet stark. ② Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit. Beständig gegen Öle, Säuren, Chemikalien und Industrieabgase. Die Alkalibeständigkeit ist etwas geringer als die von Epoxidbeschichtungen. ③ Bessere Alterungsbeständigkeit als die von Epoxidbeschichtungen. Wird häufig als Decklack verwendet, kann aber auch als Grundierung eingesetzt werden. ④ Polyurethanharz ist mit verschiedenen Harzen mischbar, und die Rezeptur kann in einem weiten Bereich an unterschiedliche Anwendungsanforderungen angepasst werden. ⑤ Aushärtung bei Raumtemperatur oder durch Erwärmung, auch bei niedrigen Temperaturen (0 °C), möglich. ⑥ Polyisocyanatkomponenten weisen eine geringe Lagerstabilität auf und müssen vor Feuchtigkeit geschützt werden, um ein Ausflocken zu verhindern. Polyurethanbeschichtungen sind zwar teuer, haben aber eine lange Lebensdauer.
6. Polyethylen- und Polypropylenharzbeschichtungen
Polyethylenharz-Korrosionsschutzbeschichtungen bestehen aus Monomerharz als filmbildender Substanz. Polyethylenbeschichtungen werden in großen Mengen hergestellt und eingesetzt. Polyethylenrohre zeichnen sich durch starke Korrosionsschutz- und Dichtungseigenschaften, hohe mechanische Festigkeit, hohe Wasserdichtigkeit, stabile Qualität, einfache Verarbeitung, gute Verwendbarkeit und Umweltverträglichkeit aus. PE hat eine geringe Wasseraufnahme (unter 0,01 %), eine hohe Epoxidharzfestigkeit und eine gute Heißklebstoffhaftung. Es bietet eine hohe Korrosionsbeständigkeit. Der Nachteil liegt in den im Vergleich zu anderen Reparaturmaterialien höheren Kosten. Die Rohstoffe für diese Beschichtung sind reichlich vorhanden und werden häufig im Korrosionsschutz eingesetzt.
7. Furanharzbeschichtung
Furanharzbeschichtungen sind beständig gegen verschiedene nichtoxidierende anorganische Säuren, Elektrolytlösungen und diverse organische Lösungsmittel. Ihre Alkalibeständigkeit ist ebenfalls hervorragend, ihre Oxidationsbeständigkeit hingegen gering. Zu den Furanharz-Korrosionsschutzbeschichtungen zählen Furfurylalkohol-Harzbeschichtungen, Furfural-Aceton-Formaldehyd-Harzbeschichtungen und modifizierte Furanharzbeschichtungen.
8. Gummibeschichtungen
Korrosionsschutzbeschichtungen aus Gummi bestehen aus chemisch oder mechanisch verarbeitetem Natur- oder Synthesekautschuk als Filmbildner sowie Lösungsmitteln, Füllstoffen, Pigmenten, Katalysatoren usw. ⑴Chlorierte Gummibeschichtung. Diese Beschichtung ist wasserbeständig und beständig gegen Salzwasser und Salznebel. Sie weist eine gewisse Säure- und Laugenbeständigkeit auf und ist beständig gegen 10%ige HCl, H₂SO₄, HNO₃, NaOH in verschiedenen Konzentrationen und feuchtes Cl₂ unter 50 °C. Allerdings ist sie nicht beständig gegen Lösungsmittel und weist eine geringe Alterungs- und Hitzebeständigkeit auf. Diese Beschichtung findet breite Anwendung in Schiffen, Häfen, der chemischen Industrie und anderen Bereichen. ⑵Neoprenbeschichtung. Diese Beschichtung ist ozon- und chemikalienbeständig, besitzt eine hervorragende Laugenbeständigkeit und gute Witterungsbeständigkeit. Sie ist öl- und hitzebeständig und kann als abziehbare Beschichtung verarbeitet werden. Nachteilig ist die geringe Lagerstabilität; die Beschichtung neigt zum Farbumschlag und lässt sich nur schwer weiß oder hell lackieren. ⑶Chlorsulfonierte Polyethylen-Gummibeschichtung. Es wird durch die Reaktion von Polyethylenharz mit Chlor und Schwefeldioxid (oder Chlorsulfonsäure) hergestellt. Die Beschichtung zeichnet sich durch hervorragende Ozonbeständigkeit, hohe Witterungsbeständigkeit, geringe Wasseraufnahme, Ölbeständigkeit und Temperaturbeständigkeit aus. Sie ist bis über 120 °C einsetzbar und wird selbst bei -50 °C nicht spröde.
9. Asphaltbeschichtung
Asphalt ist ein wichtiger Korrosionsschutzanstrich. Insbesondere Steinkohlenteerpech ist kostengünstig und bietet folgende Vorteile: ① Wasserbeständigkeit: Die Wasseraufnahme beträgt nach zehnjährigem Eintauchen in Wasser lediglich 0,1 % bis 0,2 %. ② Beständigkeit gegenüber einigen chemischen Medien. ③ Gute Benetzbarkeit auch auf nicht vollständig verrosteten Stahloberflächen. ④ Hoher Feststoffgehalt ermöglicht die Bildung dicker Schichten. ⑤ Niedriger Preis. Ein Nachteil ist die Versprödung im Winter und die Erweichung im Sommer. Bei Witterungseinflüssen verdunsten einige Bestandteile und können zu Rissen im Anstrich führen. Diese Nachteile lassen sich durch die Zugabe anderer Harze beheben. Beispielsweise verbessert die Zugabe von Chlorkautschuk die Trockenheit von Asphaltbeschichtungen und mindert die Versprödung im Winter und die Erweichung im Sommer. Epoxid-Asphaltbeschichtungen, hergestellt durch die Zugabe von Epoxidharz, vereinen die Vorteile von Asphalt- und Epoxidbeschichtungen und bieten zusätzlichen Korrosionsschutz. Die Ergebnisse sind sehr zufriedenstellend. Asphaltbeschichtungen wurden bereits erfolgreich auf Containerböden, Schiffsrümpfen, Docktoren, Spundwänden usw. eingesetzt und weisen eine sehr gute Korrosionsschutzwirkung auf.
10. Dicke Korrosionsschutzbeschichtung
Hochleistungs-Korrosionsschutzbeschichtungen unterscheiden sich von herkömmlichen Korrosionsschutzbeschichtungen. Sie bieten unter stark korrosiven Bedingungen einen um ein Vielfaches höheren Korrosionsschutz als herkömmliche Beschichtungen. Charakteristisch sind ihre hervorragende Beständigkeit gegenüber stark korrosiven Medien, ihre außergewöhnliche Langlebigkeit und eine Lebensdauer von mehreren Jahren. Hauptanwendungsgebiete sind maritime Bauwerke, chemische Anlagen, Lagertanks und Rohrleitungen.
Veröffentlichungsdatum: 31. Januar 2024