Spezifikationen für Edelstahlrohrleitungen

In der Stahlindustrie sind Edelstahlrohrleitungen aufgrund ihrer hervorragenden Korrosionsbeständigkeit und Langlebigkeit besonders beliebt. Sie hören vielleicht oft von diesen Rohren oder verwenden sie sogar selbst, aber kennen Sie ihre genauen Spezifikationen?

Zunächst die Klassifizierung nach Durchmesser
Der Durchmesser der Edelstahlrohrleitung bestimmt ihren Verwendungszweck und ihre Förderkapazität. Gängige Durchmesserangaben sind:
1. Edelstahlrohre mit kleinem Durchmesser: bezeichnet üblicherweise Rohrleitungen mit einem Außendurchmesser von weniger als Φ10 mm, die hauptsächlich für empfindliche Prozessströme oder spezielle Ausrüstung verwendet werden.
2. Edelstahlrohr mit mittlerem Durchmesser: Der Außendurchmesser liegt zwischen Φ10 mm und Φ100 mm. Diese Art von Rohrleitung eignet sich für die meisten industriellen Anwendungen, wie z. B. den Transport von Flüssigkeiten, Gasen usw.
3. Edelstahlrohre mit großem Durchmesser: Der Außendurchmesser beträgt mehr als Φ100 mm und sie werden hauptsächlich in großen Ingenieurprojekten wie der Wasseraufbereitung, der chemischen Industrie usw. eingesetzt.

Zweitens, Klassifizierung nach Dicke
Die Wandstärke von Edelstahlrohrleitungen beeinflusst direkt deren Druckbeständigkeit und Lebensdauer. Gängige Wandstärkenangaben sind:
1. Dünnwandiges Edelstahlrohr: üblicherweise mit einer Wandstärke von 1 mm bis 3 mm, leicht, einfach zu installieren und zu transportieren.
2. Mitteldickwandiges Edelstahlrohr: Die Wandstärke liegt zwischen 3 mm und 6 mm und eignet sich für Anwendungen mit bestimmten Druck- und Festigkeitsanforderungen.
3. Dickwandiges Edelstahlrohr: Die Wandstärke beträgt mehr als 6 mm; es wird hauptsächlich in Umgebungen mit hohem Druck und hoher Festigkeit oder bei Anwendungen eingesetzt, die eine langfristige Korrosionsbeständigkeit erfordern.

Drittens, Klassifizierung nach Verbindungsmethode
Edelstahlrohrleitungen mit unterschiedlichen Verbindungsmethoden eignen sich für verschiedene Installationsanforderungen und Umgebungen. Gängige Verbindungsmethoden sind:
1. Geschweißtes Edelstahlrohr: Die Rohre werden durch ein Schweißverfahren miteinander verbunden, wodurch eine zuverlässige Abdichtung und hohe Druckbeständigkeit gewährleistet wird.
2. Gewinderohr aus Edelstahl: Es wird über das Gewinde im Inneren des Rohrs mit dem entsprechenden Verbindungsstück verbunden, was die Installation erleichtert, jedoch nur eine geringe Druckbeständigkeit aufweist.
3. Edelstahlrohr mit Hülse: Die Metallhülse dient zum Verbinden der Rohre, ist einfach zu handhaben und eignet sich für Anwendungen mit Vibrationen oder häufigem Auseinander- und Zusammenbau.
4. Flanschverbundenes Edelstahlrohr: Das Rohr wird über den Flansch mit dem Gerät oder der Rohrleitung verbunden und bietet eine gute Abdichtung. Es eignet sich für Hochdruck- oder Hochdurchflussflüssigkeiten.

Viertens, Klassifizierung nach Oberflächenbehandlung
Die Oberflächenbehandlung von Edelstahlrohrleitungen hat einen großen Einfluss auf deren Korrosionsbeständigkeit und Aussehen. Gängige Oberflächenbehandlungsverfahren sind:
1. Poliertes Edelstahlrohr: Die Oberfläche ist spiegelglatt und eignet sich für Anlässe, die Hochglanz oder Sauberkeit erfordern.
2. Sandgestrahltes Edelstahlrohr: Die Oberfläche wird sandgestrahlt, um einen matten Effekt zu erzielen und eine gewisse Rutschfestigkeit zu gewährleisten.
3. Verchromtes Edelstahlrohr: Durch das Aufbringen einer Chromschicht auf die Oberfläche des Edelstahls wird die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit erhöht. Es findet häufig Anwendung in der Lebensmittel-, Medizin- und anderen Branchen.
4. Kunststoffbeschichtetes Edelstahlrohr: Die Oberfläche des Rohres ist mit einer Kunststoffbeschichtung versehen, um die Beständigkeit gegen chemische Korrosion und UV-Strahlung zu verbessern.
5. Galvanisch beschichtete Edelstahlrohre: Zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit wird eine Metall- oder Legierungsbeschichtung mittels elektrochemischer Verfahren auf die Oberfläche von Edelstahl aufgebracht.

Fünftens, Spezialleitungen aus Edelstahl
Für spezielle Zwecke und industrielle Anforderungen gibt es auch einige spezielle Arten von Edelstahlrohrleitungen:
1. Duplex-Edelstahlrohr: Es zeichnet sich durch hervorragende mechanische Eigenschaften und Korrosionsbeständigkeit aus und wird in anspruchsvollen Bereichen wie der Erdöl- und Chemieindustrie eingesetzt.
2. Hochreines Edelstahlrohr: Es eignet sich für Bereiche mit extrem hohen Reinheitsanforderungen, wie z. B. Halbleiter, Pharmazeutika usw.
3. Hochtemperatur-Edelstahlrohr: Es behält seine hervorragende Leistungsfähigkeit auch bei hohen Temperaturen und eignet sich für Wärmeleitungen, Kessel und andere Industriezweige.
4. Edelstahlbälge: Sie sind weich und druckbeständig und werden häufig zur Kompensation von Verschiebungen, zur Stoßdämpfung und zur Abdichtung eingesetzt.
5. Nahtloses Edelstahlrohr: Das Rohr weist keine Schweißnaht auf und zeichnet sich durch höhere Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus. Es eignet sich für den Transport von Flüssigkeiten unter hohem Druck und mit hohem Durchfluss.

Sechstens, wählen Sie die passenden Spezifikationen.
Bei der Auswahl von Edelstahlrohrleitungen sind die passenden Spezifikationen entsprechend dem jeweiligen Anwendungsfall und den spezifischen Anforderungen zu wählen. Beispielsweise eignen sich für den Transport stark korrosiver Flüssigkeiten dickwandige, korrosionsbeständige Edelstahlrohre; für Anwendungen, die hohem Druck standhalten müssen, sind dickwandige Edelstahlrohre mit hoher Druckbeständigkeit erforderlich. Gleichzeitig sollten Faktoren wie die Verbindungsmethode und die Oberflächenbehandlung der Rohrleitung berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass sie für die jeweiligen Umgebungsbedingungen und Anwendungsanforderungen geeignet ist.

Es gibt zahlreiche Spezifikationen für Edelstahlrohrleitungen, die sich hinsichtlich ihrer Eigenschaften und Anwendungsbereiche unterscheiden. Das Verständnis dieser Spezifikationen hilft uns, die passenden Edelstahlrohrleitungen für praktische Anwendungen auszuwählen und so deren Leistungsfähigkeit, Sicherheit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.