(1) Die Rohstoffe sind Stahlbandspulen, Schweißdraht und Flussmittel. Sie müssen vor ihrer Verwendung strengen physikalischen und chemischen Prüfungen unterzogen werden.
(2) Für die Stoßverbindung des Stahlbandes wird das Unterpulverschweißen mit einem oder zwei Drähten verwendet. Nach dem Walzen zu einemSpiralstahlrohrDas automatische Unterpulverschweißen wird für Reparaturschweißarbeiten eingesetzt.
(3) Vor der Formgebung wird der Bandstahl gerichtet, beschnitten, gehobelt, oberflächengereinigt, transportiert und vorgebogen.
(4) Elektrische Kontaktdruckmessgeräte regeln den Druck der Zylinder auf beiden Seiten des Förderers, um einen reibungslosen Transport des Bandes zu gewährleisten.
(5) Walzenformung mit externer oder interner Steuerung.
(6) Eine Schweißspaltkontrollvorrichtung stellt sicher, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht. Rohrdurchmesser, Versatz und Schweißspalt werden streng kontrolliert.
(7) Sowohl beim Innen- als auch beim Außenschweißen werden elektrische Schweißgeräte für das Ein- oder Zweidraht-Unterpulverschweißen verwendet, um stabile Schweißspezifikationen zu erzielen.
(8) Alle fertiggestellten Schweißnähte wurden mittels eines kontinuierlichen, automatischen Ultraschallprüfgeräts online geprüft, um eine 100%ige zerstörungsfreie Prüfung der Spiralschweißnähte zu gewährleisten. Bei einem Fehler erfolgt automatisch ein Alarm und eine Markierung, sodass die Produktionsmitarbeiter die Prozessparameter anpassen und die Fehler rechtzeitig beheben können.
(9) Verwenden Sie eine Plasmaschneidanlage, um das spiralförmige Stahlrohr in einzelne Stücke zu zerteilen.
(10) Nach dem Zuschneiden zu einem einzelnen Spiralstahlrohr muss jede Charge von Spiralstahlrohren einem strengen ersten Inspektionssystem unterzogen werden, um die mechanischen Eigenschaften, die chemische Zusammensetzung, den Schmelzzustand der Schweißnaht, die Oberflächenqualität des Spiralstahlrohrs und die zerstörungsfreie Prüfung zu überprüfen und sicherzustellen, dass der Herstellungsprozess erst nach der Qualifizierung des Rohrleitungsprozesses offiziell in die Produktion überführt werden kann.
(11) Die Bereiche mit durchgehenden Ultraschall-Fehlererkennungsmarken an den Schweißnähten werden einer manuellen Ultraschall- und Röntgenprüfung unterzogen. Sollten tatsächlich Fehler vorliegen, werden diese behoben und anschließend erneut einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen, bis die vollständige Beseitigung der Fehler bestätigt ist.
(12) Die Stumpfschweißnähte der Stahlbänder und die Rohre an den Stellen, an denen die T-förmigen Verbindungen auf die Spiralschweißnähte treffen, werden alle mittels Röntgenfernsehen oder -film geprüft.
(13) Jedes spiralförmige Stahlrohr wurde einer hydrostatischen Druckprüfung unterzogen, wobei der Druck radial abgedichtet wurde. Das mikrocomputergestützte Druckmessgerät des spiralförmigen Stahlrohrs überwacht Druck und Prüfzeit präzise. Die Prüfparameter werden automatisch ausgedruckt und protokolliert.
(14) Das Rohrende wird so bearbeitet, dass die Vertikalität der Stirnfläche, der Fasenwinkel und die stumpfe Kante genau kontrolliert werden.
Veröffentlichungsdatum: 10. Oktober 2023