Der Schweißstrom beim Pendelschweißen desStahlrohr mit gerader NahtDie Schweißnaht ist etwas größer als bei herkömmlichen Schweißverfahren. Zweitens wird die Verlängerung der Wolframelektrode beim Schwenkschweißen von Stahlrohren mit gerader Naht anhand der Wandstärke des Rohrs bestimmt und beträgt üblicherweise 4–5 mm. Die Argon-Gasdurchflussrate ist mit etwa 8–10 l/min etwas höher als bei herkömmlichen Schweißverfahren. Beim Schwenkschweißen von Stahlrohren mit gerader Naht beträgt der Schwenkbereich 2 mm von der stumpfen Kante der Schweißnaht auf beiden Seiten der Schweißnaht. Die linke und rechte Hand arbeiten flexibel zusammen, um eine gleichmäßige Schwenkbewegung und einen gleichmäßigen Drahtvorschub zu gewährleisten. Das Schwenkschweißen von Stahlrohren mit gerader Naht wird im Allgemeinen für dickwandige Stahlrohre mit gerader Naht eingesetzt. Die Schweißparameter beim Schwenkschweißen von Stahlrohren mit gerader Naht unterscheiden sich geringfügig von denen des herkömmlichen linearen Schweißverfahrens. Erstens ist das Ende der Porzellandüse beim Argon-Lichtbogenschweißen etwas dicker als beim herkömmlichen linearen Schweißverfahren. Zweitens ist auch der Spalt zwischen den Schweißnähten anders.
Die Aufweitung längsgeschweißter Rohre ist ein Druckverfahren, bei dem mithilfe hydraulischer oder mechanischer Mittel Druck von der Innenwand des Stahlrohrs ausgeübt wird, um dieses radial nach außen aufzuweiten. Im Vergleich zum hydraulischen Verfahren zeichnet sich das mechanische Verfahren durch einfachere Ausrüstung und höhere Effizienz aus. Es wird weltweit bei zahlreichen Aufweitverfahren für längsgeschweißte Rohre mit großem Durchmesser eingesetzt. Der Prozessablauf ist wie folgt: Bei der mechanischen Aufweitung wird der Rohrrohling mithilfe eines fächerförmigen Blocks am Ende der Aufweitmaschine radial aufgeweitet, wodurch die plastische Verformung über die gesamte Rohrlänge abschnittsweise erreicht wird. Der Prozess ist in fünf Phasen unterteilt.
1. Erste Vollkreisphase. Die fächerförmigen Blöcke werden so weit geöffnet, bis alle die Innenwand des Stahlrohrs berühren. Zu diesem Zeitpunkt sind die Radien aller Punkte im inneren Kreis des Stahlrohrs innerhalb des Schrittbereichs nahezu gleich, und das Stahlrohr beschreibt einen vorläufigen Vollkreis.
2. Stufe „Nenndurchmesser“. Der fächerförmige Block beginnt, die Bewegungsgeschwindigkeit von der vorderen Position aus zu reduzieren, bis er die gewünschte Position erreicht, d. h. die gewünschte Position des Innenumfangs des fertigen Rohrs.
3. Rückfederungskompensationsstufe. Der fächerförmige Block beginnt an der Position der zweiten Stufe, die Drehzahl zu verringern, bis er die erforderliche Position erreicht. Dies ist die Position des Innenumfangs des Stahlrohrs vor dem Zeitpunkt, an dem die Rückfederung gemäß der Prozessauslegung erforderlich ist.
4. Phase der stabilen Druckhaltung. Der fächerförmige Block bleibt für eine gewisse Zeit am Innenumfang des Stahlrohrs stationär, bevor er zurückfedert. Dies ist die für die Anlage und den Durchmesseraufweitungsprozess erforderliche Phase der Druckhaltung und Stabilisierung.
5. Entlastungs- und Rückbildungsphase. Der fächerförmige Block zieht sich rasch vom Innenumfang des Stahlrohrs zurück, bevor er zurückfedert, bis er die ursprüngliche Durchmessererweiterungsposition erreicht. Dies ist der minimale Schrumpfungsdurchmesser des fächerförmigen Blocks, der für den Durchmessererweiterungsprozess erforderlich ist.
Welche Vorteile bietet die Verwendung von LSW-Rohren für den Transport von Flüssigkeiten?
1. Die Infrastrukturkosten sind niedrig. Im Vergleich zum Schienenverkehr können die Infrastrukturkosten um drei Prozentpunkte gesenkt werden, und das Transportvolumen ist doppelt so hoch wie bei der Bahn.
2. Die Konstruktion ist einfach und die Bauzeit kurz. Sie wird in der Regel unterirdisch verlegt, ist zuverlässig und an verschiedene Geländearten anpassbar.
3. Die Betriebskosten des Transports sind niedrig, und ein hoher Automatisierungsgrad ist möglich. Im Vergleich zu anderen Transportmethoden ist der Transport von längsgeschweißten Rohrleitungen kostengünstig; die Frachtkosten betragen nur 10 % der Kosten der Bahn und etwa 2 % der Kosten des Wasserwegs.
Derzeit steigt der Anteil des weltweit über gerade Schweißnahtrohre transportierten Öls und Gases und beträgt etwa 75–95 % des gesamten Öl- und Gasaufkommens. Gleichzeitig wird die Verwendung von längsgeschweißten Rohren für den Transport von Feststoffen erforscht. Die Entwicklung von Rohrleitungen mit längsgeschweißten Rohren zielt auf große Durchmesser und hohe Drücke ab.
Welche Eigenschaften weisen geschweißte Rohre im Vergleich zu nahtlosen Stahlrohren auf?
1. Der Produktionsprozess ist einfach.
2. Weniger Ausrüstung, einfache Struktur, geringes Gewicht, einfache Realisierung einer kontinuierlichen, automatischen und mechanisierten Produktion.
3. Niedrige Produktkosten.
4. Es eignet sich für eine breite Palette von Sorten und Spezifikationen mit einem Durchmesser von 6-3100 mm und einer Wandstärke von 0,3-35 mm.
Umformen und Schweißen sind die grundlegenden Prozesse der Rohrschweißherstellung. Die Herstellungsverfahren für geschweißte Rohre werden anhand der Merkmale dieser beiden Prozesse klassifiziert. Man unterscheidet vier Schweißverfahren: Ofenschweißen, Elektroschweißen, Gasschweißen und Gas-Elektro-Schweißen.
Das Ofenschweißen wird je nach Form der Schweißnaht in Überlapp- und Stumpfschweißen unterteilt. Das Stumpfschweißen wird in zwei Verfahren geformt: Ziehen und Walzen. Beim Ziehen kommen zwei Anlagentypen zum Einsatz: Kettenofen-Schweißmaschinen und Durchlaufofen-Schweißmaschinen. Für das Walzen wird eine Durchlaufwalzmaschine verwendet.
Das Elektroschweißen wird in Kontaktschweißen, Induktionsschweißen und Lichtbogenschweißen unterteilt. Das Kontaktschweißen wiederum wird in Widerstandsschweißen und Abbrennstumpfschweißen unterteilt. Das Lichtbogenschweißen wird in Lichtbogenhandschweißen, Unterpulverschweißen und Schutzgasschweißen unterteilt. Beim Unterpulverschweißen gibt es zwei Arten: das Längsnahtschweißen und das Spiralnahtschweißen. Das Gasschweißen wird in Acetylen- und Wassergasschweißen unterteilt. Die Wassergasschweißanlagen werden weiter in Walz- und Schmiedeschweißanlagen unterteilt. Beim Gasschweißen wird Wasserstoffatome verwendet.
Veröffentlichungsdatum: 06.06.2023