Berichten zufolge verwenden einige Kunden, die sich auf mechanische Ausrüstung spezialisiert haben, Edelstahlbänder der Serie 304 zum Schweißen. Dabei kommt es bei der Fertigung bestimmter Anlagen häufig zu Rostbildung an den Schweißstellen. Warum rosten die Schweißnähte von Edelstahlbändern der Serie 304? Was kann man dagegen tun? Es gibt viele Gründe für die Rostbildung an den Schweißstellen von Edelstahlbändern der Serie 304 nach dem Schweißen.
Wird beim Schweißen von Maschinenteilen das Argon-Schweißverfahren angewendet, ist darauf zu achten, dass der Kohlenstoffgehalt des Edelstahlbandes 304 den Schweißanforderungen entspricht und ob Hilfsstoffe verwendet werden. Ein relativ hoher Kohlenstoffgehalt im Edelstahlband 304 kann leicht zu interkristalliner Korrosion während des Schweißens führen. Daher sollten Kunden, die Schweißarbeiten benötigen, Stähle mit niedrigem Kohlenstoff- und hohem Nickelgehalt, wie beispielsweise Edelstahl 304L, bevorzugen.
304L-Edelstahl ist ein Derivat des Edelstahls 304. Abgesehen vom Kohlenstoffgehalt unter 0,03 % sind die übrigen Eigenschaften, die Leistungsfähigkeit und der Anwendungsbereich nahezu identisch. Im Gegensatz zu 304-Edelstahl ist 304L beständig gegen interkristalline Korrosion und eignet sich daher für Schweißprozesse. Der niedrigere Kohlenstoffgehalt des 304L-Edelstahls reduziert beim Schweißen die Bildung von Karbiden in der Wärmeeinflusszone nahe der Schweißnaht. Dadurch wird die Beständigkeit des Edelstahls gegen interkristalline Korrosion effektiv verbessert und die Lebensdauer der Schweißnaht verlängert. Der Einsatz von 304L-Edelstahl kann somit die Schweißkorrosion wirksam reduzieren.
Einige Kunden, die sich auf mechanische Ausrüstung spezialisiert haben, bevorzugen jedoch Edelstahl 304. In diesem Fall sollten beim Schweißen folgende Punkte beachtet werden, um Rostbildung so weit wie möglich zu vermeiden.
1. Beim Schweißen sollte eine automatische Argon-Lichtbogenschweißung mit schmaler Schweißnaht verwendet und die Verweilzeit in der Sensibilisierungstemperaturzone verkürzt werden. Im Allgemeinen sollte der Sensibilisierungstemperaturbereich zwischen 450 °C und 850 °C liegen.
2. Kühlen Sie den Schweißbereich schnell mit Wasser ab, um interkristalline Korrosion beim Schweißen von Edelstahlstreifen der Serie 304 wirksam zu verhindern.
3. Verkürzen Sie die Schweißzeit und reduzieren Sie die Dauer der hohen Schweißtemperatur, was dazu beiträgt, die Beständigkeit des Edelstahlbandes 304 gegen interkristalline Korrosion und thermische Rissbildung zu verbessern.
4. Bei Mehrlagenschweißungen muss gewartet werden, bis die Schweißlage auf etwa 600 Grad abgekühlt ist, bevor die nächste Lage geschweißt wird.
5. Verwenden Sie eine relativ geringe Leitungsenergie. Unter gleichen Bedingungen sollte der Stromverbrauch 10–20 % niedriger sein als bei normalem Stahl. Das Materialregal sollte möglichst vertikal schwingen, um horizontale Schwingungen zu vermeiden.
6. Sofern die Bedingungen es zulassen, sollte das Impulsschweißen angewendet werden. Dieses Schweißverfahren kann die Überhitzung an der Schweißstelle reduzieren und die Korrosions- und Rissbeständigkeit von Edelstahlbändern der Güteklasse 304 verbessern.
7. Unabhängig davon, ob der Schweißvorgang abgeschlossen oder unterbrochen ist, sollte die Lichtbogenschlussgeschwindigkeit langsam sein. Beachten Sie, dass der Lichtbogenhohlraum aufgefüllt werden muss, um Kraterrisse zu vermeiden.
8. Beim Zusatzschweißen sollte der Zusatzdraht in Richtung des Lichtbogens vorgespannt und schnell zurückgezogen werden, um ein Anhaften zwischen dem Zusatzdraht und dem Rand des Schmelzbades zu vermeiden.
9. Die Schweißnahtoberfläche muss gereinigt werden, um eine möglichst ebene Schweißnaht ohne Unebenheiten zu gewährleisten. Nach dem Schweißen sind alle Rückstände gründlich zu entfernen. Die Bediener müssen die Schweißnaht sorgfältig handhaben, um unkontrollierte Lichtbogenbildung und Spritzer zu vermeiden. Beim Schweißen ist die Rückseite des Werkstücks zu schützen, um Oxidation zu verhindern.
Veröffentlichungsdatum: 12. Oktober 2024