Disebabkan oleh had keadaan bilet dan kapasiti lanjutan mesin tindik, saiz dan ketepatan paip kasar selepas penebuk tidak dapat memenuhi keperluan pengguna. Paip kasar perlu diproses lebih lanjut. Terdapat banyak kaedah untuk pemprosesan panas dan memanjangkan paip keluli lancar. Sebagai tambahan kepada tiga jenis mesin yang diperkenalkan di atas, kaedah berikut biasanya digunakan pada masa ini.
5.4.1 Mesin penggulung paip automatik
Mesin penggulung paip automatik telah dicipta oleh Stephen Swiss pada tahun 1903, dan set unit pertama telah ditubuhkan pada tahun 1906. Sebelum tahun 1980-an, ia adalah salah satu kaedah utama untuk paip keluli lancar bergolek panas. Disebabkan oleh had panjang paip yang digulung, ketepatan ketebalan dinding, dsb., ia telah digantikan secara beransur-ansur oleh unit penggulungan paip berterusan; pada masa ini, unit penggulungan paip automatik terbaik di negara saya ialah 400 unit di Baotou. Kecuali beberapa unit penggulungan paip automatik di bekas Kesatuan Soviet dan Eropah Timur yang masih digunakan, kebanyakan yang lain telah dibongkar. Mesin penggulung paip automatik terdiri daripada tiga bahagian: mesin utama, meja depan dan meja belakang. Mesin utama ialah kilang penggelek longitudinal tak boleh balik dua penggelek, yang dicirikan oleh sepasang penggelek pemusing terbalik berkelajuan tinggi yang dipasang di belakang penggelek yang berfungsi. Pada masa yang sama, untuk memenuhi keperluan pemulangan paip keluli, mekanisme mengangkat cepat untuk penggelek kerja atas dan penggelek pemulangan bawah disediakan. Roller kerja mempunyai jenis lubang bulat. Paip kasar yang dihantar oleh mesin menindik dan mesin regangan digulung dalam jenis lubang anulus yang terdiri daripada jenis lubang bulat dan kepala (kepala kon atau kepala sfera). Biasanya, dua hantaran digulung. Selepas setiap pas rolling, roller kerja atas dan roller balik bawah diangkat ke ketinggian tertentu, dan paip kasar dihantar kembali ke peringkat depan oleh roller kembali, dan kemudian paip bergulung dipulihkan ke kedudukan kerja asal, dan paip keluli dihidupkan 90 °, dan kemudian pas kedua dilancarkan dalam jenis lubang yang sama. Jumlah ubah bentuk setiap hantaran diselaraskan dengan perbezaan diameter kepala dua pas. Selepas paip keluli yang digulung dikembalikan ke peringkat hadapan, ia dipindahkan secara mendatar ke mesin perataan untuk meratakan. Proses ubah bentuknya juga melalui tiga peringkat: meratakan, pengurangan diameter, dan pengurangan dinding.
Kelebihan kilang penggulung tiub automatik ialah spesifikasi pengeluaran boleh diselaraskan secara fleksibel. Setakat jenis keluli berkenaan, julat yang berkenaan adalah luas, dan keluli karbon rendah dan sederhana, keluli aloi rendah, keluli tahan karat, dan lain-lain boleh dihasilkan; ia sesuai untuk pengeluaran kumpulan kecil dan pelbagai jenis. Kelemahannya adalah keupayaan ubah bentuk yang lemah, dan jumlah lanjutan dua pas hanya kurang daripada 2.5; ketebalan dinding tidak sekata, dan calar dalaman sering berlaku, yang mesti dihapuskan oleh mesin meratakan; panjang paip kasar adalah pendek, yang menjejaskan peningkatan kadar hasil. Kecekapan pengeluaran rendah (irama bergolek perlahan, tetapi ringan).
5.4.2 Kilang tiub Accu-Roll
Kilang tiub Accu-Roll bermula di Yantai, Chengdu, dan tempat lain di negara saya pada awal 1990-an. Ia sangat popular pada masa itu dan mempunyai momentum untuk menggantikan unit guling serong dan guling berterusan yang lain. Walau bagaimanapun, selepas ujian praktikal, didapati bahawa panjang pendek tiub mentah yang digulungnya mengehadkan pengeluaran tiub 3 kali panjang beberapa spesifikasi, dan tanda lingkaran dalam pada permukaan tiub mentah apabila melancarkan tiub berdinding nipis menjejaskan kualiti penampilan tiub keluli. Setakat ini, ia hanya bertahan di negara saya, terutamanya baru-baru ini beberapa perusahaan swasta baru membina kumpulan kilang tiub Accu-Roll kecil. Setakat ini, belum ada laporan mengenai pembinaan kilang tiub jenis ini di luar negara. Mesin jenis ini tidak sesuai untuk pengeluaran paip keluli lancar berdiameter besar dan sederhana. Ia adalah kilang gelek serong mandrel panjang mendatar dua penggelek dengan plat panduan aktif.
Struktur kilang mempunyai ciri-ciri berikut:
Kedua-dua penggelek itu berbentuk kon. Seperti mesin tindik penggelek tirus, ia mempunyai kedua-dua sudut suapan dan sudut penggelek, supaya diameter penggelek secara beransur-ansur meningkat di sepanjang arah penggelek, yang kondusif untuk mengurangkan gelongsor, menggalakkan lanjutan membujur logam, dan mengurangkan ubah bentuk kilasan tambahan.
Dua cakera panduan aktif berdiameter besar digunakan.
Mod operasi mandrel terhad digunakan.
Jenis roller tanpa bahu roller diguna pakai. Dilaporkan bahawa ini mengatasi masalah bahawa ASSEL mengurangkan jumlah pengurangan dinding bahagian bahu roller, yang mengurangkan hayat roller dan kesan keseragaman dinding, dengan itu meningkatkan ketepatan ketebalan dinding paip kasar.
5.4.3 Mesin jek paip jek paip
Kaedah bicu paip untuk menghasilkan paip keluli lancar telah dicadangkan oleh Heinrich Erhard dari Jerman seawal tahun 1892. Proses menindik unit bicu paip awal dibahagikan kepada kaedah menindik hidraulik, yang menggunakan penekan hidraulik menegak untuk memerah jongkong keluli yang diletakkan di dalam acuan ke dalam paip kasar dengan bahagian bawah cawan, dan kemudian menggunakan paip yang kasar dan kasar untuk meletakkannya di atas cawan yang kasar dan kasar. mandrel. Mandrel ditolak untuk membuat paip kasar berbentuk cawan melalui sekumpulan lubang die anulus dengan diameter berkurangan seterusnya untuk mendapatkan pengurangan diameter, pengurangan dinding dan sambungan. Kuasa ubah bentuk semuanya tertumpu pada ekor batang bicu. Selepas bicu, rod perlu dikeluarkan dan kemudian bahagian bawah cawan dipotong. Ciri-cirinya ialah produktiviti yang rendah, ketebalan dinding tidak sekata yang serius, dan L/D terhad bagi paip keluli. Pada masa ini, hanya kaedah ini digunakan untuk menghasilkan paip keluli lancar berdiameter besar (400-1400m). Kaedah lain dipanggil kaedah CPE, yang menggunakan kaedah rolling dan perforasi serong untuk menghasilkan paip kasar, dan kaedah mengecut satu hujung paip kasar menyediakan paip kasar untuk mesin bicu. Ia boleh meningkatkan pengeluaran dan kualiti produk, dan memulihkan tenaga untuk pengeluaran paip keluli lancar berdiameter kecil melalui proses bicu.
Kelebihan kaedah jacking ialah:
1) Pelaburan yang rendah, peralatan dan alatan yang mudah, dan kos pengeluaran yang rendah.
2) Sambungan unit bicu adalah besar, sehingga 10-17. Oleh itu, bilangan peralatan dan alatan yang diperlukan untuk menggulung produk yang serupa dengan kaedah bicu boleh kurang.
3) Pelbagai jenis dan spesifikasi.
Kelemahannya ialah ketepatan ketebalan dinding tidak tinggi, dan kecacatan calar cenderung berlaku pada permukaan dalam dan luar.
5.4.4 Paip keluli tersemperit
Kaedah penyemperitan yang dipanggil merujuk kepada kaedah meletakkan bilet logam dalam bekas "tertutup" yang terdiri daripada silinder penyemperitan, die penyemperitan, dan rod penyemperitan, dan menggunakan tekanan oleh rod penyemperitan untuk memaksa logam mengalir keluar dari lubang die penyemperitan untuk mendapatkan pembentukan plastik logam. Ini adalah kaedah pembuatan paip keluli lancar dengan sejarah yang panjang. Mengikut hubungan relatif antara arah daya rod penyemperitan dan arah aliran logam, kaedah penyemperitan boleh dibahagikan kepada dua jenis: penyemperitan positif dan penyemperitan terbalik. Arah daya penyemperitan positif adalah konsisten dengan arah aliran logam, manakala penyemperitan terbalik adalah sebaliknya. Penyemperitan terbalik mempunyai kelebihan daya penyemperitan kecil, nisbah penyemperitan besar, kelajuan penyemperitan cepat, suhu penyemperitan yang lebih rendah, keadaan penyemperitan yang lebih baik, penyemperitan kelajuan isoterma/isobarik/malar yang mudah dicapai, prestasi struktur produk yang lebih baik dan ketepatan dimensi, lebihan tekanan logam yang dikurangkan pada penghujung penyemperitan, dan peningkatan kadar pemulihan logam; bagaimanapun, operasinya agak menyusahkan, dan saiz keratan rentas produk dihadkan oleh saiz rod penyemperitan.
Penerapan teknologi penyemperitan logam dalam industri mempunyai sejarah lebih daripada 100 tahun, tetapi penggunaan teknologi penyemperitan panas dalam pengeluaran keluli telah berkembang secara beransur-ansur selepas "Seshi" mencipta pelincir penyemperitan kaca pada tahun 1941. Khususnya, pembangunan pemanasan bukan oksidatif, teknologi penyemperitan berkelajuan tinggi, bahan acuan, dan teknologi pengeluaran penyemperitan tanpa ketegangan yang lebih ekonomis, dan pengeluaran paip keluli tanpa ketegangan yang lebih ekonomik. meningkatkan pengeluaran dan kualiti, dan meluaskan lagi rangkaian varieti, sekali gus menarik perhatian pelbagai negara.
Pada masa ini, rangkaian produk paip keluli yang dihasilkan melalui penyemperitan secara amnya: diameter luar: 18.4~340mm, ketebalan dinding minimum boleh mencapai 2mm, panjangnya kira-kira 15m, dan paip berdiameter kecil boleh mendapatkan paip keluli 60m. Kapasiti extruder biasanya 2000 ~ 4000 tan, dan maksimum ialah 12000 tan.
Berbanding dengan kaedah rolling panas yang lain, pengeluaran paip keluli lancar tersemperit mempunyai kelebihan berikut:
Langkah pemprosesan yang lebih sedikit, yang boleh menjimatkan pelaburan di bawah output yang sama.
Oleh kerana logam tersemperit berada dalam keadaan tegasan mampatan tiga dimensi, ia boleh menghasilkan bahan yang sukar atau mustahil untuk digulung dan ditempa, seperti aloi berasaskan nikel.
Oleh kerana sejumlah besar ubah bentuk logam semasa penyemperitan (nisbah penyemperitan besar), dan ubah bentuk lengkap diselesaikan dalam masa yang sangat singkat, produk mempunyai struktur seragam dan prestasi yang baik.
Terdapat sedikit kecacatan pada permukaan dalaman dan luaran, dan ketepatan dimensi geometri adalah tinggi.
Organisasi pengeluaran adalah fleksibel dan sesuai untuk pengeluaran kumpulan kecil dan pelbagai.
Ia boleh menghasilkan paip dan paip komposit dwilogam dengan bahagian yang kompleks.
Kelemahannya ialah:
1) Keperluan tinggi untuk pelincir dan pemanasan, yang meningkatkan kos pengeluaran.
2) Serta hayat alat yang rendah, penggunaan yang besar, dan harga yang tinggi.
3) Kadar hasil yang rendah, yang mengurangkan daya saing produk.
5.4.5 Kilang tiub kitaran (Pilger tube mill) penggelek tiub
Kilang tiub kitaran telah dimasukkan ke dalam pengeluaran perindustrian pada tahun 1990. Ia adalah kilang dua-roller rangka tunggal. Terdapat lubang keratan rentas berubah-ubah pada gulungan. Kedua-dua gulung berputar dalam arah yang bertentangan, dan paip kasar disuap ke arah yang bertentangan dengan gulungan. Gulungan memutar satu bulatan dan menolak paip kasar supaya paip kasar dikurangkan diameter, dikurangkan di dinding, dan selesai di dalam lubang untuk melengkapkan penggulungan bahagian paip kasar. Kemudian tiub kasar disuap semula untuk digulung. Tiub kasar perlu diedarkan ke sana ke mari di dalam lubang berkali-kali untuk melengkapkan keseluruhan proses penggulungan, jadi ia dipanggil kilang penggulung tiub berkala, juga dikenali sebagai kilang penggulung tiub Pilger. Tiub diproses secara berkala oleh lubang penggelek bahagian pembolehubah, dan operasi penyusuan dan putaran bahan tiub digabungkan untuk menjadikan dinding tiub mengalami pelbagai ubah bentuk kumulatif untuk mendapatkan pengurangan dan pemanjangan dinding yang lebih besar.
Ciri-ciri kaedah pengeluaran ini ialah:
1) Ia lebih sesuai untuk pengeluaran tiub berdinding tebal, dan ketebalan dindingnya boleh mencapai 60-120mm;
2) Julat jenis keluli yang diproses agak luas. Oleh kerana kaedah ubah bentuknya adalah gabungan penempaan dan penggulungan, ia boleh menghasilkan tiub dengan keplastikan rendah dan logam yang sukar berubah bentuk, dan sifat mekanikal tiub keluli adalah sangat baik.
3) Panjang tiub keluli yang digulung adalah besar, sehingga 35m.
4) Produktiviti kilang bergolek adalah rendah, secara amnya 60-80%, jadi outputnya rendah; oleh itu, mesin menindik perlu dilengkapi dengan dua kilang penggulung tiub berkala untuk mengimbangi.
5) Ekor tidak boleh diproses, mengakibatkan kerugian pemotongan yang besar dan kadar hasil yang rendah.
6) Kualiti permukaan yang buruk dan ketebalan dinding yang tidak rata yang serius.
7) Penggunaan alat yang besar, secara amnya 9-35kg/t.
5.4.6 Pengembangan panas paip keluli
Diameter luar maksimum paip keluli siap yang dihasilkan oleh unit paip keluli lancar gelek panas adalah kurang daripada 530mm untuk unit gelek paip automatik; kurang daripada 460mm untuk unit penggulungan paip berterusan; dan kurang daripada 660mm untuk cerucuk besar. Apabila paip keluli berdiameter lebih besar diperlukan, sebagai tambahan kepada kaedah bicu dan kaedah penyemperitan, kaedah pengembangan panas paip keluli boleh digunakan. Kaedah ini pada masa ini boleh menghasilkan paip berdinding nipis dengan diameter luar maksimum 1500mm untuk paip keluli lancar.
Terdapat tiga kaedah untuk pengembangan panas paip keluli: rolling serong, lukisan, dan menolak. Ketiga-tiga kaedah ini bermula pada tahun 1930-an. Penggulungan dan lukisan serong memerlukan pemanasan paip keluli secara keseluruhan sebelum pemprosesan ubah bentuk boleh dijalankan, manakala kaedah menolak tidak memerlukan pemanasan keseluruhan paip keluli.
Mesin pengembangan rolling serong:
Aliran proses pengembangan rolling serong ialah: bahan paip yang dipanaskan diangkut ke mesin pengembangan rolling serong untuk pengembangan. Mesin pengembangan rolling serong terdiri daripada dua penggelek dengan bentuk yang sama. Paksi kedua-dua penggelek berada pada sudut 30° kepada garis penggelek, dan kedua-dua penggelek digerakkan oleh motor secara berasingan untuk berputar ke arah yang sama. Palam mengambil bahagian dalam ubah bentuk dalam zon ubah bentuk pengembangan, dan paip keluli membuat gerakan lingkaran dalam zon ubah bentuk. Dinding paip digulung oleh penggelek dan palam supaya diameter pengembangan dibesarkan dan ketebalan dinding ditipis. Daya paksi palam ditanggung oleh rod tolak, yang boleh diatur pada bahagian masuk atau dipasang pada bahagian alur keluar.
Pengembangan rolling serong boleh menghasilkan paip keluli dengan ketebalan dinding 6 hingga 30 mm dan diameter luar maksimum 710 mm. Kelemahannya ialah terdapat tanda lingkaran sisa pada permukaan dalaman dan luaran paip keluli, yang mengurangkan kualiti permukaan. Atas sebab ini, mesin meratakan dan mesin saiz mesti dipasang. Mesin pengembangan jenis ini mempunyai peralatan yang besar, kos pelaburan yang tinggi, dan sekatan tertentu pada varieti, dan tidak boleh menghasilkan paip berdinding tebal.
Mesin pengembangan lukisan:
Pengembangan lukisan ialah kaedah pengeluaran dengan kapasiti pengeluaran yang rendah, tetapi ia masih digunakan kerana peralatan dan pemprosesannya yang mudah dan operasi mekanis yang mudah. Mesin pengembangan lukisan boleh digunakan untuk kedua-dua lukisan sejuk dan pengembangan lukisan panas. Apabila jumlah pengembangan tidak besar dan sifat fizikal dan mekanikal serta ketepatan dimensi paip keluli perlu diperbaiki, pengembangan lukisan sejuk boleh digunakan. Aliran proses pengembangan lukisan panas paip keluli ialah pemanasan bahan paip, pengembangan hujung paip, pengembangan dan lukisan, meluruskan, memotong kepala dan ekor, dan pemeriksaan. Kadar pengembangan setiap pemanasan adalah 60-70%, dan diameter maksimum paip keluli 750mm boleh dihasilkan.
Prinsip kerja utama lukisan pengembangan panas adalah: melalui satu kumpulan (biasanya 1-4) palam dengan diameter yang semakin meningkat secara beransur-ansur, masukkan dan melalui keseluruhan panjang lubang dalaman paip keluli, supaya diameter paip keluli diperluaskan, ketebalan dinding ditipiskan, dan panjangnya dipendekkan sedikit.
Alatan utama mesin pengembangan lukisan ialah palam pengembangan, palam pengembangan, dan rod ejektor. Kelebihannya ialah peralatan ringkas, operasi yang mudah, dan mudah dikuasai; pelbagai jenis produk dan spesifikasi, dan juga boleh menghasilkan paip keluli berbentuk segi empat tepat dan lain-lain. Kelemahannya ialah kitaran pengeluaran yang panjang, produktiviti yang rendah, dan penggunaan alat dan logam yang tinggi.
Pengembang jenis tolak: Prinsip kerja pengembang jenis tolak adalah untuk meletakkan paip keluli mentah dalam gegelung aruhan frekuensi sederhana. Selepas pemanasan aruhan frekuensi sederhana, omboh silinder hidraulik atau kepala penolak winch bergerak untuk menolak ekor paip keluli supaya keluli melalui rod teras kon tetap paksi dari kepala paip mengikut urutan untuk mencapai tujuan pengembangan; apabila ekor paip keluli ditolak ke dalam rod teras, paip keluli baru untuk diproses ditambah di belakangnya, dan kepala penolak kembali untuk terus menolak ekor paip keluli baru. Kepala paip keluli baru menolak ekor paip keluli sebelumnya melalui rod teras, dengan itu melengkapkan pengembangan paip keluli. Oleh kerana hanya paip keluli di bahagian yang cacat dipanaskan, paip keluli yang cacat mudah dibengkokkan, dan ketebalan dinding dan panjang paip yang dikembangkan adalah terhad. Kelebihan pengembang penolak ialah kadar pemulihan logam yang tinggi, peralatan mudah, dan penggunaan tenaga yang rendah. Kelemahannya ialah konsistensi prestasi paip keluli dalam arah panjang adalah sedikit miskin dan kecekapan pengeluaran adalah rendah.
Masa siaran: 31-Okt-2024