Dickwandiggeradnahtgeschweißte StahlrohreSie werden hergestellt, indem lange Stahlbänder mittels Hochfrequenzschweißanlagen zu Rundrohren gewalzt und mit geraden Nähten verschweißt werden. Die Form des Stahlrohrs kann rund, quadratisch oder speziell sein und hängt von der Dimensionierung und dem Walzen nach dem Schweißen ab. Hauptsächlich werden für geschweißte Stahlrohre niedriggekohlter Stahl, niedriglegierter Stahl oder andere Stahlsorten mit einer Stahlzugfestigkeit (σs) von ≤ 300 N/mm² bzw. ≤ 500 N/mm² verwendet. Der Produktionsprozess von dickwandigen Stahlrohren mit geraden Nähten ist wie folgt:
1. Plattenprüfung: Nachdem die Stahlplatten, die zur Herstellung von dickwandigen, geradnahtgeschweißten Stahlrohren mit großem Durchmesser verwendet werden, in die Produktionslinie gelangen, werden sie zum ersten Mal einer vollständigen Plattenwellenprüfung unterzogen;
2. Kantenfräsen: Mit einer Kantenfräsmaschine wird beidseitiges Fräsen an beiden Kanten der Stahlplatte durchgeführt, um die erforderliche Plattenbreite, Plattenkantenparallelität und Fasenform zu erreichen;
3. Vorbiegen der Kante: Verwenden Sie eine Vorbiegemaschine, um die Kante der Platte so vorzubiegen, dass die Kante der Platte eine Krümmung aufweist, die den Anforderungen entspricht;
4. Umformung: Auf der JCO-Umformmaschine wird die erste Hälfte der vorgebogenen Stahlplatte in mehreren Schritten in eine „J“-Form gestanzt. Anschließend wird die andere Hälfte der Stahlplatte analog in eine „C“-Form gebogen und schließlich wieder in eine „J“-Form gebracht. Die „O“-Form wird geöffnet.
5. Vorschweißen: Die geformten, geradnahtgeschweißten Stahlrohre werden miteinander verbunden und mittels Schutzgasschweißen (MAG) durchgehend verschweißt.
6. Innenschweißen: Zum Verschweißen der Innenseite dickwandiger, geradnahtiger Stahlrohre wird das Längs-Mehrdraht-Unterpulverschweißen (meist vier Drähte) verwendet;
7. Äußeres Schweißen: Zum Schweißen der Außenseite des längsnahtgeschweißten Stahlrohrs wird das Tandem-Mehrdraht-Unterpulverschweißverfahren angewendet;
8. Wellenprüfung I: 100%ige Prüfung der Innen- und Außenschweißnähte des geradnahtgeschweißten Stahlrohrs und des Grundwerkstoffs auf beiden Seiten der Schweißnaht;
9. Röntgenprüfung I: 100% industrielle Röntgenprüfung von Innen- und Außenschweißnähten unter Verwendung eines Bildverarbeitungssystems zur Gewährleistung der Empfindlichkeit der Fehlererkennung;
10. Durchmesseraufweitung: Die gesamte Länge des unterpulvergeschweißten dickwandigen Stahlrohrs mit gerader Naht wird aufgeweitet, um die Maßgenauigkeit des Stahlrohrs und die Spannungsverteilung innerhalb des Stahlrohrs zu verbessern;
11. Hydraulische Druckprüfung: Die aufgeweiteten Stahlrohre werden einzeln an der hydraulischen Druckprüfmaschine geprüft, um sicherzustellen, dass die Stahlrohre den in der Norm geforderten Prüfdruck erfüllen. Die Maschine verfügt über automatische Aufzeichnungs- und Speicherfunktionen;
12. Anfasen: Das Rohrende des die Prüfung bestandenen Stahlrohrs wird so bearbeitet, dass die erforderliche Rohrendfasengröße erreicht wird.
13. Welleninspektion II: Führen Sie die Welleninspektion erneut einzeln durch, um die Fehler zu überprüfen, die nach der Durchmesseraufweitung und dem hydraulischen Druck des geraden, nahtgeschweißten Stahlrohrs auftreten können;
14. Röntgenprüfung II: Durchführung einer industriellen Röntgenfernsehprüfung und einer Fotografie der Rohrendschweißnaht am Stahlrohr nach Durchmesseraufweitung und hydraulischer Druckprüfung;
15. Magnetpulverprüfung der Rohrenden: Diese Prüfung wird durchgeführt, um Fehler an den Rohrenden zu finden.
16. Korrosionsschutz und Beschichtung: Qualifizierte Stahlrohre werden gemäß den Anforderungen des Anwenders korrosionsgeschützt und beschichtet.
Die Entwicklung nahtloser Stahlrohre konzentriert sich auf energiesparende und emissionsreduzierende Technologien. Bei dickwandigen, geradnahtgeschweißten Stahlrohren liegt der Fokus auf der Entwicklung hochwertiger Produkte (X100) mit großer Wandstärke (≥ 60 mm). Die Aufweitung des Gesamtrohrdurchmessers ist die beste Methode zur Beseitigung von Eigenspannungen in spiralgeschweißten Rohren. Eine sinnvolle Lösung ist die Wärmebehandlung der Schweißnaht bei geradnahtgeschweißten, hochfrequenzgeschweißten Rohren.
Bei der Formulierung entsprechender Richtlinien ist es ratsam, den Fokus auf die Makrosteuerung zu legen, anstatt die Genehmigung einzelner Einheiten einzubeziehen; es gilt, den Widerspruch der Überkapazität zu beseitigen und blinde Vergleiche mit der Überkapazität zu vermeiden.
Die Stahlrohrproduktstruktur meines Landes ist derzeit durch einen Überschuss an Billigprodukten und einen Mangel an Standardprodukten gekennzeichnet. Dies bedeutet jedoch nicht, dass sich alle Unternehmen zwangsläufig auf Standardprodukte konzentrieren müssen. Vielmehr sollte jedes Unternehmen seine Marktpositionierung an die lokalen Gegebenheiten anpassen – sei es durch Spezialisierung, Individualisierung oder durch eine Orisierung – und dabei eine Homogenisierung vermeiden. So können die Unternehmen im Zuge der Anpassung ihrer technischen und Produktstruktur die richtige Richtung einschlagen.
Aufgrund der Merkmale von Stahlrohrunternehmen, insbesondere von Privatunternehmen – die klein, zahlreich und dezentral organisiert sind – können diese anhand von Produktionsprozessmerkmalen, Produktionsumfang, technischer Ausstattung und anderen Kriterien zu Industriegruppen zusammengefasst werden. Es gibt viele verschiedene Arten von Stahlrohrmaschinen mit jeweils unterschiedlichen Eigenschaften. Daher ist es im Hinblick auf Technologie und Produktstruktur notwendig, die jeweiligen Vorteile zu ergänzen, um Stärken zu maximieren und Schwächen zu vermeiden. Bei der Strukturreform der nahtlosen Stahlrohrindustrie sollten energiesparende und umweltfreundliche Technologien aktiv eingeführt werden. Online-Normalisierungstechnologien, Regenerativheizöfen und Technologien zur Abwärmenutzung von Ringöfen weisen hierbei signifikante Energieeinsparungen auf. Auch die Behandlung und Aufbereitung von Abwasser und Abfallsäure sollte beachtet werden, um eine umfassende Nutzung und die Realisierung der Kreislaufwirtschaft zu gewährleisten.
Dickwandige, geradnahtgeschweißte Stahlrohre und spiralgeschweißte Stahlrohre sind beides Arten von geschweißten Stahlrohren. Sie finden breite Anwendung in der nationalen Produktion und im Bauwesen. Aufgrund unterschiedlicher Herstellungsverfahren weisen dickwandige, geradnahtgeschweißte Stahlrohre und spiralgeschweißte Stahlrohre zahlreiche Unterschiede auf. Im Folgenden werden dickwandige Stahlrohre detailliert beschrieben, insbesondere die Unterschiede zwischen geradnahtgeschweißten und spiralgeschweißten Stahlrohren.
Die Herstellung von Rohren mit gerader Naht ist relativ einfach. Zu den wichtigsten Verfahren zählen das Hochfrequenzschweißen und das Unterpulverschweißen dickwandiger Stahlrohre mit gerader Naht. Dickwandige Stahlrohre mit gerader Naht zeichnen sich durch hohe Produktionseffizienz, niedrige Kosten und schnelle Entwicklung aus. Spiralgeschweißte Rohre weisen im Allgemeinen eine höhere Festigkeit als Rohre mit gerader Naht auf. Das Hauptverfahren ist das Unterpulverschweißen. Spiralgeschweißte Stahlrohre können aus Rohlingen gleicher Breite mit unterschiedlichen Durchmessern gefertigt werden; für größere Durchmesser lassen sich auch schmalere Rohlinge verwenden. Im Vergleich zu dickwandigen Stahlrohren mit gerader Naht gleicher Länge erhöht sich die Schweißnahtlänge jedoch um 30 bis 100 %, und die Produktionsgeschwindigkeit sinkt. Daher werden Rohre mit kleinerem Durchmesser meist mit gerader Naht, Rohre mit größerem Durchmesser hingegen meist spiralgeschweißt. In der Industrie kommt bei der Herstellung dickwandiger Stahlrohre mit gerader Naht und größerem Durchmesser das T-Schweißverfahren zum Einsatz. Das heißt, kurze Abschnitte dickwandiger, geradnahtgeschweißter Stahlrohre werden stumpf aneinandergefügt, bis die für das Projekt erforderliche Länge erreicht ist. Die Wahrscheinlichkeit von Fehlern an dickwandigen, geradnahtgeschweißten Stahlrohren wird dadurch deutlich reduziert. Die Schweißrestspannungen an der T-förmigen Schweißnaht sind relativ hoch, und das Schweißgut befindet sich oft in einem dreidimensionalen Spannungszustand, was die Rissbildung begünstigt.
Veröffentlichungsdatum: 25. Oktober 2023