Teknik ilerlemedüz dikişli çelik boruyuvarlamak:
1) Isıl şarj sıcaklığının ve ısıl şarj oranının artırılması: Isıl şarj sıcaklığının ve ısıl şarj oranının artırılması, enerji tasarrufu ve emisyon azaltımı için önemli bir önlemdir ve büyük ilgi görmektedir. Şu anda ülkemizde ortalama sıcak şarj sıcaklığı 500-600°C olup, en yüksek sıcaklık 900°C'ye ulaşmaktadır; ortalama sıcak şarj oranı %40 olup, üretim hattında %75'in üzerindedir. Japon Çelik Boru Fukuyama Fabrikası'ndaki 1780 mm sıcak şerit haddehanesinin sıcak şarj oranı %65, direkt haddeleme oranı %30 ve sıcak şarj sıcaklığı 1000°C'ye ulaşmaktadır; sıcak şarj oranı ise %28'dir. Gelecekte, ülkemizde sürekli döküm levhaların sıcak şarj oranı 650°C'nin üzerine çıkarılmalı ve %25 ila %35 oranında enerji tasarrufu sağlanmalıdır.
2) Isıtma fırınının çeşitli ısıtma teknolojileri: Isıtma teknolojileri arasında rejeneratif ısıtma, otomatik yanma kontrolü, düşük kalorili yakıt yakma, düşük oksidasyonlu veya oksidasyonsuz ısıtma teknolojisi vb. yer almaktadır. İstatistiklere göre, ülkemizdeki 330'dan fazla çelik haddeleme ısıtma fırını rejeneratif yanma teknolojisini kullanmaktadır ve enerji tasarrufu etkisi %20 ila %35'e ulaşabilmektedir. Yanmayı optimize ederek enerji tüketimi daha da azaltılabilir. Bu, düşük kalorili yakıtların kullanımına, yüksek fırın gazı ve konvertör gazının kullanımının artırılmasına yönelik çalışmaları gerektirir. Atmosfer kontrolü ile düşük oksidasyonlu ısıtma teknolojisi ve gaz koruması ile oksidasyonsuz ısıtma teknolojisi, oksidasyon yanma kaybını azaltmak ve verimi artırmak için önemli önlemlerdir. Bu teknoloji, asitleme ihtiyacını bile ortadan kaldırır. Şu anda, çelik haddeleme ısıtma işleminde üretilen oksit tabakası 3-3,5 kg/t olup, yıllık kaybın yaklaşık 1,5 milyon ton çelik (yaklaşık 7,5 milyar yuan) olduğu tahmin edilmektedir; Avrupalı bilim insanlarının hesaplamalarına göre, asitleme maliyeti ton başına 15-20 Euro'dur; eğer bu maliyetten tasarruf edilerek asitleme ve asit tüketimi azaltılabilirse, çevrenin korunmasına ve atık asit arıtma yükünün azaltılmasına önemli ölçüde katkı sağlayacaktır.
3) Düşük sıcaklıkta haddeleme ve haddeleme yağlama teknolojisi: Bazı yerli yüksek hızlı tel üreticileri düşük sıcaklıkta haddeleme teknolojisini benimsemiş olup, ortalama fırın sıcaklıkları 950°C'ye, en düşük sıcaklık ise 910°C'ye kadar düşmüştür. Güç, 850°C haddeleme sıcaklığına göre tasarlanmış ve üretilmiştir. Düşük sıcaklıkta haddelemenin toplam enerji tüketimi, geleneksel haddelemeye kıyasla yaklaşık %10 ila %15 oranında azalmaktadır. Japonya'daki Kashima Demir İşleri sıcak haddeleme tesisinin istatistiklerine göre, kütük sıcaklığının 8°C düşürülmesi 4,2 kJ/t enerji tasarrufu sağlar ve enerji tasarrufu etkisi %0,057'dir. Bununla birlikte, düşük sıcaklıkta haddeleme, kütük ısıtma sıcaklığının homojenliği konusunda katı gereksinimlere sahiptir ve 130-150 mm'lik bir kütüğün tüm uzunluğu boyunca sıcaklık farkı 20-25°C'den fazla olmamalıdır. Haddeleme yağlama teknolojisi, haddeleme kuvvetini %10 ila %30 oranında azaltabilir, enerji tüketimini %5 ila %10 oranında düşürebilir, demir oksit birikimini yaklaşık 1 kg/t azaltabilir, böylece verimi %0,5 ila %1,0 oranında artırabilir ve ayrıca asitleme asidi tüketimini de yaklaşık 0,3～1,0 kg/t azaltabilir. Birçok yerli haddehane, paslanmaz çelik ve elektrik çeliği üretiminde bu teknolojiyi başarıyla uygulamış ve mükemmel sonuçlar elde etmiştir. Gelecekte, haddeleme yağlamasını güçlü bir şekilde teşvik ederken, çevre dostu haddeleme yağlama ortamları, yağlama teknolojisi ve geri dönüşüm teknolojisinin araştırma ve geliştirilmesini güçlendirmeliyiz.
4) Kontrollü Haddeleme ve Soğutma Teknolojisi ve Ekipmanları: Kontrollü haddeleme ve soğutma teknolojisi, enerji tasarrufu, yüksek performanslı ürünler ve üretim için vazgeçilmez bir araçtır. DP çeliği, TRIP çeliği, TWIP çeliği, CP çeliği, AHSS çeliği, UHSS çeliği, diğer boru hattı çelikleri, yapı çelikleri, taneli çelik ve ısı gerektirmeyen çelik gibi temsili çelik malzemelerin tamamı kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma teknolojisi ile üretilmektedir. Kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma teknolojisi, yalnızca fiziksel metalurjinin yeni gelişmelerine dayanmakla kalmaz, aynı zamanda düşük sıcaklık ve yüksek basınç elde edebilen yüksek basınçlı haddehaneler, ultra kompakt haddehaneler ve ultra hızlı soğutma (UltraFastCooling), Çevrimiçi Hızlandırılmış Soğutma (Super-OLAC) cihazı, küçültme ve boyutlandırma makine ekipmanları vb. gibi yeni teknoloji ve ekipmanlardan da faydalanır. Gelecekte, kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma teknolojisinin gelişimi büyük ölçüde yeni teknik ekipmanlara dayanacaktır. Bu, kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma teknolojisinin gelişiminin önemli bir özelliğidir ve dikkat edilmesi gereken bir husustur.
Yayın tarihi: 09 Mart 2023