Método de aceptación y resolución de problemas de tuberías de acero con costura recta

Aceptación detubería de acero con costura recta:
1. La inspección y aceptación de tuberías de acero con costura recta será realizada por el departamento de supervisión técnica del proveedor.
2. El proveedor garantiza que la entrega de tubos de acero con costura recta cumple con las disposiciones de las normas de producto correspondientes. El comprador tiene derecho a inspeccionar y aceptar los productos de acuerdo con dichas normas.
3. Los tubos de acero con costura recta deben presentarse para su aceptación en lotes, y las reglas de lotes deben cumplir con las disposiciones de las normas de producto correspondientes.
4. Los elementos de inspección, la cantidad de muestras, el lugar de muestreo y el método de prueba de la tubería de acero con costura recta deberán ajustarse a las disposiciones de las normas de producto correspondientes.
5. En los resultados de las pruebas de tuberías de acero con costura recta, si algún elemento no cumple con los requisitos de la norma del producto, se deben seleccionar los elementos defectuosos y, posteriormente, tomar aleatoriamente el doble de muestras del mismo lote. Estos elementos defectuosos se someterán a una segunda inspección. Si el resultado de la segunda inspección (incluidos los índices requeridos por la prueba del proyecto) es negativo, el lote de tuberías no se entregará. Para los siguientes puntos de inspección, si la inspección inicial resulta negativa, no se permite una segunda inspección: 1) Presencia de manchas blancas en tejidos a baja magnificación. 2) Microestructura.
6. Para los tubos de acero con costura recta cuyos resultados de reinspección no sean calificados (incluida la microestructura no calificada de los resultados de la inspección inicial y los elementos que no se pueden reinspeccionar), el proveedor puede enviarlos para su aceptación uno por uno; o un tratamiento de recalentamiento (el número de tratamientos de recalentamiento no debe exceder de dos veces) ), para enviar un nuevo lote para su aceptación.
7. Si no existe una regulación especial en la norma del producto, la composición química de la tubería de acero con costura recta se verificará y aceptará de acuerdo con la composición de fusión.

Medidas de tratamiento para problemas comunes en la pre-soldadura de tuberías de acero con costura recta
1. Desalineación lateral. Este es un problema común en el pre-soldadura, y la desalineación lateral, al estar fuera de tolerancia, conduce directamente a la degradación o el desecho del tubo de acero. Por lo tanto, es necesario controlar estrictamente la cantidad de desalineación durante el pre-soldadura. Cuando la totalidad o más de la mitad de los tubos de acero presentan desalineación lateral, generalmente se debe a: 1) la junta de apertura no está correctamente ajustada; 2) el rodillo de presión de la junta no está correctamente ajustado (el ángulo circunferencial del rodillo de presión es incorrecto, o el eje del tubo no coincide con el centro, los rodillos de presión izquierdo y derecho son asimétricos, o la elongación radial de los rodillos de presión relativos es inconsistente), no hay redondeo; 3) el borde de precurvado no está correctamente precurvado, y el borde de la placa presenta un defecto de borde recto. Cuando la cabeza o la cola del tubo presentan un borde incorrecto y están fuera de tolerancia, generalmente se debe a: 1) la posición incorrecta de los rodillos de entrada y salida; 2) El centro del marco anular está mal alineado; 3) Desviación en la posición del rodillo; 4) Conformado deficiente (la diferencia de altura entre los dos lados del tubo conformado es grande; 5) El ancho de la ranura de apertura es superior a 150 mm); 6) Debido a fluctuaciones de presión en el sistema hidráulico;
2. Imperfecciones y perforaciones en la parte posterior de la soldadura. Si las imperfecciones en la parte posterior de la soldadura son prolongadas, afectarán el proceso de producción normal; además, afectarán la forma de la soldadura interna y el seguimiento del cordón de soldadura interno. Las perforaciones afectan tanto la soldadura interna como la externa y deben rellenarse. Las causas de las imperfecciones y perforaciones en la parte posterior de la soldadura son generalmente: ① juntas poco ajustadas o presión del sistema hidráulico demasiado baja; ② mala conformación y gran desviación de la redondez; ③ selección inadecuada de los parámetros del proceso de pre-soldadura. La corriente de soldadura y el voltaje del arco deben coincidir con una velocidad de soldadura adecuada. Si la energía de línea es demasiado alta o la velocidad de soldadura es demasiado baja, es fácil que se produzcan imperfecciones y perforaciones en la parte posterior de la soldadura.
3. Porosidad. La porosidad en las soldaduras pre-soldadas provoca defectos internos tanto en las soldaduras internas como externas. Los poros en las soldaduras pre-soldadas generalmente se deben a: ① un gas de protección deficiente, como humedad, presión insuficiente, etc.; ② obstrucción parcial de la antorcha de soldadura, lo que produce una protección de gas irregular y gases nocivos; ③ óxido en la ranura, contaminación por aceite, etc.
4. Mala formación de la soldadura. Una mala formación de la soldadura afecta el seguimiento posterior de la soldadura interna y externa, la estabilidad del proceso y, por lo tanto, la calidad de la soldadura. La formación del cordón de soldadura está estrechamente relacionada con la energía lineal, la corriente de soldadura, el voltaje del arco, el aumento de la velocidad de soldadura, la profundidad de penetración y la disminución del ancho de fusión, lo que resulta en una mala formación de la soldadura. Esta suele ocurrir cuando existe porosidad en la soldadura.
5. Salpicaduras. Las salpicaduras durante el pre-soldado pueden quemar fácilmente la superficie o la ranura de la tubería de acero, afectando así la soldadura y la superficie exterior de la tubería. La principal causa de las salpicaduras es una composición incorrecta del gas protector o parámetros de proceso inadecuados; por lo tanto, se debe ajustar la proporción de argón en el gas protector.