용접 부위에서 쉽게 발생하는 결함은 다음과 같습니다.나선형 강관공기 구멍, 열 균열 및 언더컷을 포함합니다.
나선형 강관 용접부의 기공은 용접부의 밀폐성을 저해하여 파이프라인 누출을 유발할 뿐만 아니라 부식 발생 지점이 되어 용접부의 강도와 인성을 심각하게 저하시킵니다. 용접부 기공 발생의 원인으로는 플럭스 내의 수분, 먼지, 산화 스케일, 철가루, 용접 조성 및 피복 두께, 강판 표면 품질, 강판 모서리 처리, 용접 공정, 강관 성형 공정 등이 있습니다.
플럭스 조성. 용접에 적절한 양의 CaF2와 SiO2가 함유되어 있으면, 이들이 반응하여 다량의 H2를 흡수하여 높은 안정성을 지닌 불산(HF)을 생성하며, 이는 액체 금속에 녹지 않으므로 수소 기공 형성을 방지합니다.
기포는 대부분 용접 비드의 중심부에 발생합니다. 주된 원인은 수소가 용접 금속 내에 기포 형태로 숨어 있기 때문입니다. 따라서 이 결함을 제거하기 위한 조치는 먼저 용접 와이어와 용접 부위의 녹, 기름, 물, 습기 등을 제거하고, 플럭스의 수분을 완전히 제거하여 건조시키는 것입니다. 또한, 전류를 높이고 용접 속도를 줄이며 용융 금속의 응고 속도를 늦추는 것도 효과적입니다.
플럭스의 축적 두께는 일반적으로 25~45mm입니다. 플럭스 입자 크기는 크고 밀도는 낮으며, 축적 두께는 최소값을 기준으로 합니다. 회수한 플럭스는 사용 전에 건조해야 합니다. 황 균열(황으로 인한 균열)은 황 편석대가 심한 판재(특히 연질강)를 용접할 때 발생합니다. 황 편석대의 황화물이 용접 금속으로 침투하여 균열을 일으키는데, 이는 황 편석대의 저융점 황화철과 강재 내의 수소 존재 때문입니다. 따라서 이러한 현상을 방지하기 위해 황 편석대가 적은 반탈산강이나 탈산강을 사용하는 것이 효과적입니다. 또한 용접면과 플럭스를 세척하고 건조하는 것도 중요합니다.
강판 표면 처리. 코일 풀림 및 평탄화 과정에서 떨어져 나오는 산화철 스케일 등의 이물질이 성형 공정에 유입되는 것을 방지하기 위해 판재 표면 세척 장치를 설치해야 합니다. 열 균열. 서브머지드 아크 용접에서 용접 비드, 특히 아크 시작 및 소멸 지점에서 열 균열이 발생할 수 있습니다. 이러한 균열을 방지하기 위해 일반적으로 아크 시작 및 소멸 지점에 백킹 플레이트를 설치하고, 코일 맞대기 용접 끝부분에서 나선형 강관을 뒤집어 스티치 용접을 할 수 있습니다. 열 균열은 용접 응력이 높거나 용접 금속 내 규소 함량이 높을 때 발생하기 쉽습니다.
강판 모서리 처리. 기포 발생 가능성을 줄이기 위해 강판 모서리에 녹 및 버 제거 장치를 설치해야 합니다. 세척 장치는 모서리 밀링 머신과 디스크 커터 뒤쪽에 설치됩니다. 이 장치는 한쪽에 간격 조절이 가능한 두 개의 능동형 와이어 휠이 있어 강판 모서리를 위아래로 눌러주는 구조입니다. 용접 슬래그 혼입. 용접 슬래그 혼입은 용접 금속에 남아 있는 용접 슬래그의 잔류물입니다.
용접 형상. 용접 이음매의 형성 계수가 너무 작으면 용접 이음매의 형상이 좁고 깊어지며, 가스와 개재물이 쉽게 빠져나가지 못하고 기공과 슬래그 개재물이 쉽게 형성됩니다. 일반적으로 용접 형성 계수는 1.3~1.5로 제어하며, 이 값은 두꺼운 나선형 강관에 적용되고 얇은 강관에는 최소값이 적용됩니다. 용입 불량. 내외부 용접 금속의 겹침이 불충분하거나 때로는 불완전한 용입이 발생합니다. 이러한 상태를 용입 불량이라고 합니다.
2차 자기장을 줄이십시오. 자기 편향의 영향을 줄이려면 용접 케이블의 연결 위치가 용접 단자에서 최대한 멀리 떨어져 있어야 하며, 용접 케이블의 일부가 공작물에 생성하는 2차 자기장을 방지해야 합니다. 언더컷. 언더컷은 용접 가장자리의 용접 중심선을 따라 V자 모양의 홈이 나타나는 현상입니다. 언더컷은 용접 속도, 전류, 전압 등의 조건이 부적절할 때 발생합니다. 특히 용접 속도가 너무 빠르면 전류가 부적절할 때보다 언더컷 결함이 발생할 가능성이 더 높습니다.
숙련도. 용접 속도를 적절히 줄이거나 전류를 높여 용접 풀 금속의 결정화 속도를 늦춰 가스가 빠져나갈 수 있도록 해야 합니다. 브리지가 형태를 유지하면 가스가 빠져나가기 어려워집니다.
게시 시간: 2023년 3월 22일