Kaynak bölgesinde kolayca oluşabilecek kusurlarspiral çelik boruHava delikleri, termal çatlaklar ve oyuklar dahil.
Spiral çelik boru kaynaklarındaki gözeneklilik, sadece boru kaynağının sızdırmazlığını etkileyerek boru hattı sızıntısına neden olmakla kalmaz, aynı zamanda korozyon indükleme noktası haline gelerek kaynağın mukavemetini ve tokluğunu ciddi şekilde azaltır. Kaynakta gözeneklere neden olan faktörler arasında nem, kir, oksit tabakası ve kaynak sıvısındaki demir talaşları, kaynak bileşimi ve kaplama kalınlığı, çelik levhanın yüzey kalitesi, çelik levhanın kenar işlemesi, kaynak işlemi ve çelik boru şekillendirme işlemi vb. yer almaktadır.
Kaynak akısı bileşimi. Kaynak işleminde uygun miktarda CaF2 ve SiO2 bulunduğunda, reaksiyona girerek büyük miktarda H2'yi emer ve yüksek kararlılığa sahip, sıvı metalde çözünmeyen HF üretir; böylece hidrojen gözeneklerinin oluşmasını önler.
Kaynak dikişinde kabarcıklar oluşur. Kabarcıkların çoğu kaynak dikişinin merkezinde meydana gelir. Bunun temel nedeni, hidrojenin kaynak metalinde kabarcıklar şeklinde gizli kalmasıdır. Bu nedenle, bu kusuru gidermek için öncelikle kaynak telinin ve kaynak bölgesinin pas, yağ, su ve nem gibi maddelerinin temizlenmesi, ardından da kaynak telinin nemden arındırılması için iyice kurutulması gerekir. Ayrıca, akımı artırmak, kaynak hızını düşürmek ve erimiş metalin katılaşma hızını yavaşlatmak da etkilidir.
Kaynak teli birikim kalınlığı genellikle 25-45 mm'dir. Kaynak teli parçacık boyutu büyük ve yoğunluğu düşük olduğundan, birikim kalınlığı minimum değer olarak alınır; geri kazanılan kaynak teli kullanımdan önce kurutulmalıdır. Kükürt çatlaması (kükürtün neden olduğu çatlaklar). Güçlü kükürt ayrışma bölgesine sahip plakalar (özellikle yumuşak kaynama noktalı çelik) kaynaklandığında, kükürt ayrışma bölgesindeki sülfür kaynak metaline girer ve çatlaklara neden olur. Bunun nedeni, kükürt ayrışma bölgesindeki düşük erime noktasına sahip demir sülfür ve çelikteki hidrojenin varlığıdır. Bu nedenle, bu durumu önlemek için, yarı deoksidasyonlu çelik veya daha az kükürt içeren ayrışma bölgesine sahip deoksidasyonlu çelik kullanmak da etkilidir. İkinci olarak, kaynak yüzeyinin ve kaynak telinin temizlenmesi ve kurutulması da gereklidir.
Çelik yüzey işlemi. Açma ve düzleştirme sırasında dökülen demir oksit tabakası gibi yabancı maddelerin şekillendirme işlemine girmesini önlemek için, bir levha yüzey temizleme cihazı takılmalıdır. Sıcak çatlak. Tozaltı ark kaynağında, özellikle ark başlangıç ve ark söndürme kraterlerinde kaynak dikişinde termal çatlaklar oluşabilir. Bu tür çatlakları ortadan kaldırmak için, genellikle ark başlangıç ve söndürme noktalarına destek plakaları takılır ve bobin alın kaynağının sonunda, spiral çelik boru ters çevrilerek dikiş kaynağı yapılabilir. Sıcak çatlaklar, kaynak gerilimi yüksek olduğunda veya kaynak metalindeki Si değeri yüksek olduğunda daha sık meydana gelir.
Çelik levha kenar işleme. Hava deliği oluşma olasılığını azaltmak için çelik levhanın kenarına pas ve çapak giderme cihazları takılmalıdır. Temizleme cihazı, kenar freze makinesinin ve disk kesicinin arkasına yerleştirilir. Cihazın yapısı, bir tarafında ayarlanabilir boşluklara sahip iki aktif tel tekerlekten oluşur ve bu tekerlekler levhanın kenarını yukarı ve aşağı doğru bastırır. Kaynak cürufunun etkisi. Kaynak cürufu, kaynak metalinde kalan kaynak cürufunun kalıntı kısmıdır.
Kaynak morfolojisi. Kaynak dikişinin şekillendirme katsayısı çok küçükse, kaynak dikişinin şekli dar ve derindir, gaz ve kalıntıların dışarı çıkması kolay değildir ve gözenek ve cüruf kalıntılarının oluşması kolaydır. Genellikle, kaynak şekillendirme katsayısı 1,3-1,5 arasında kontrol edilir; bu değer kalın duvarlı spiral çelik borular için, minimum değer ise ince duvarlı çelik borular için alınır. Zayıf penetrasyon. İç ve dış kaynak metalinin yetersiz örtüşmesi, bazen eksik penetrasyon. Bu duruma yetersiz penetrasyon denir.
İkincil manyetik alanı azaltın. Manyetik sapmanın etkisini azaltmak için, kaynak kablosunun iş parçasına bağlantı noktası, kaynak terminalinden mümkün olduğunca uzakta olmalıdır; böylece kaynak kablosunun bir kısmının iş parçası üzerinde oluşturduğu ikincil manyetik alandan kaçınılabilir. Alt kesme. Alt kesme, kaynak kenarında, kaynak merkez çizgisi boyunca V şeklinde bir oluğun oluşmasıdır. Alt kesme, kaynak hızı, akım ve voltaj gibi koşullar uygun olmadığında meydana gelir. Bunlar arasında, kaynak hızı çok yüksekse, akım uygun değilse alt kesme kusurlarına neden olma olasılığı daha yüksektir.
İşçilik. Kaynak havuzundaki metalin kristalleşme hızını geciktirmek ve gazın kaçmasını sağlamak için kaynak hızı uygun şekilde azaltılmalı veya akım artırılmalıdır. Köprü şeklini koruyarak gaz kaçışını zorlaştırır.
Yayın tarihi: 22 Mart 2023