Os defeitos que ocorrem facilmente na área de soldagem dotubo espiral de açoIncluindo orifícios de ventilação, fissuras térmicas e reentrâncias.
A porosidade na solda de tubos de aço espiral não só afeta a estanqueidade da solda, causando vazamentos na tubulação, como também se torna um ponto de indução de corrosão, reduzindo seriamente a resistência e a tenacidade da solda. Os fatores que causam poros na solda são umidade, sujeira, escamas de óxido e limalha de ferro no fluxo, composição e espessura da camada de solda, qualidade da superfície da chapa de aço, tratamento das bordas da chapa, processo de soldagem e processo de conformação do tubo de aço, etc.
Composição do fluxo. Quando a soldagem contém uma quantidade adequada de CaF2 e SiO2, ela reage e absorve uma grande quantidade de H2 para gerar HF, que possui alta estabilidade e é insolúvel em metal líquido, evitando assim a formação de poros de hidrogênio.
A maioria das bolhas ocorre no centro do cordão de solda. A principal razão é que o hidrogênio permanece retido no metal soldado na forma de bolhas. Portanto, a medida para eliminar esse defeito é remover primeiramente a ferrugem, o óleo, a água e a umidade do arame de solda e da solda, bem como outras substâncias. Em seguida, o fluxo deve ser bem seco para remover a umidade. Além disso, também é eficaz aumentar a corrente, reduzir a velocidade de soldagem e diminuir a taxa de solidificação do metal fundido.
A espessura de acumulação do fluxo é geralmente de 25 a 45 mm. O tamanho das partículas do fluxo é grande e a densidade é baixa, sendo a espessura de acumulação considerada o valor mínimo; o fluxo recuperado deve ser seco antes do uso. Trincas por enxofre (trincas causadas por enxofre). Ao soldar chapas com uma forte zona de segregação de enxofre (especialmente aço de ponto de ebulição baixo), o sulfeto presente nessa zona penetra no metal de solda e causa trincas. Isso ocorre porque o sulfeto de ferro, com baixo ponto de fusão, na zona de segregação de enxofre, encontra-se com o hidrogênio presente no aço. Portanto, para evitar essa situação, é eficaz utilizar aço semiacabado ou aço acalmado com menor zona de segregação contendo enxofre. Além disso, é necessário limpar e secar a superfície de solda e o fluxo.
Tratamento da superfície do aço. Para evitar que partículas como óxido de ferro descamado durante o desenrolamento e nivelamento entrem no processo de conformação, deve-se instalar um dispositivo de limpeza da superfície da chapa. Trincas a quente. Na soldagem a arco submerso, podem ocorrer trincas térmicas no cordão de solda, especialmente nas crateras de início e extinção do arco. Para eliminar essas trincas, placas de apoio são geralmente instaladas nos pontos de início e extinção do arco e, ao final da soldagem de topo da bobina, o tubo de aço espiral pode ser invertido para soldagem por pontos. As trincas a quente são mais propensas a ocorrer quando a tensão de solda é alta ou quando o teor de enxofre no metal de solda é alto.
Tratamento das bordas da chapa de aço. Dispositivos de remoção de ferrugem e rebarbas devem ser instalados nas bordas da chapa de aço para reduzir a possibilidade de porosidade. O dispositivo de limpeza deve ser instalado atrás da fresadora de bordas e da fresa de disco. A estrutura do dispositivo consiste em duas rodas de arame ativas com folgas ajustáveis em um dos lados, que pressionam a borda da chapa para cima e para baixo. Presença de escória de soldagem. A presença de escória de soldagem é a fração residual de escória de soldagem no metal de solda.
Morfologia da solda. O coeficiente de formação da solda é muito baixo, resultando em uma solda estreita e profunda, com dificuldade para a dispersão de gases e inclusões, o que facilita a formação de poros e inclusões de escória. Geralmente, o coeficiente de formação da solda é controlado entre 1,3 e 1,5, valor considerado adequado para tubos de aço espiral de paredes espessas, enquanto o valor mínimo é adotado para tubos de aço de paredes finas. Penetração insuficiente. Sobreposição insuficiente dos metais de solda interno e externo, resultando, por vezes, em penetração incompleta. Essa condição é denominada penetração insuficiente.
Reduzir o campo magnético secundário. Para reduzir a influência da deflexão magnética, o ponto de conexão do cabo de soldagem na peça deve estar o mais distante possível do terminal de soldagem, evitando que o campo magnético secundário gerado por parte do cabo de soldagem atinja a peça. Mordedura. A mordedura é o aparecimento de um sulco em forma de V ao longo da linha central da solda, na borda da mesma. A mordedura ocorre quando condições como velocidade de soldagem, corrente e tensão são inadequadas. Dentre elas, uma velocidade de soldagem muito alta é mais propensa a causar defeitos de mordedura do que uma corrente inadequada.
Habilidade na execução. A velocidade de soldagem deve ser reduzida adequadamente ou a corrente aumentada para retardar a cristalização do metal da poça de fusão, permitindo a saída dos gases. A ponte de solda deve permanecer intacta, dificultando a fuga dos gases.
Data da publicação: 22/03/2023