Los defectos que son fáciles de ocurrir en el área de soldadura de latubo de acero en espiralIncluyen agujeros de aire, grietas térmicas y socavaduras.
La porosidad en las soldaduras de tubos de acero en espiral no solo afecta la estanqueidad de la soldadura, causando fugas en las tuberías, sino que también se convierte en un punto de inducción de corrosión, reduciendo significativamente la resistencia y tenacidad de la soldadura. Los factores que causan poros en la soldadura son la humedad, la suciedad, las incrustaciones de óxido y las limaduras de hierro en el fundente, la composición y el espesor de la soldadura, la calidad superficial de la placa de acero, el tratamiento de los bordes de la placa de acero, el proceso de soldadura y el proceso de conformado de la tubería de acero, etc.
Composición del fundente. Cuando la soldadura contiene una cantidad adecuada de CaF₂ y SiO₂, reacciona y absorbe una gran cantidad de H₂ para generar HF con alta estabilidad y es insoluble en metal líquido, lo que previene la formación de poros de hidrógeno.
Burbuja. La mayoría de las burbujas se forman en el centro del cordón de soldadura. La razón principal es que el hidrógeno aún permanece oculto en el metal soldado en forma de burbujas. Por lo tanto, para eliminar este defecto, primero se debe eliminar el óxido, el aceite, el agua y la humedad del alambre de soldadura y de la soldadura, así como otras sustancias. Posteriormente, se debe secar bien el fundente para eliminar la humedad. Además, también es efectivo aumentar la corriente, reduciendo la velocidad de soldadura y ralentizando la solidificación del metal fundido.
El espesor de acumulación del fundente es generalmente de 25 a 45 mm. El tamaño de partícula del fundente es grande y la densidad es pequeña, y el espesor de acumulación se toma como el valor mínimo; el fundente recuperado debe secarse antes de su uso. Agrietamiento por azufre (grietas causadas por azufre). Al soldar placas con una fuerte zona de segregación de azufre (especialmente acero de ebullición suave), el sulfuro en la zona de segregación de azufre ingresa al metal de soldadura y produce grietas. La razón es el sulfuro de hierro con un bajo punto de fusión en la zona de segregación de azufre y la presencia de hidrógeno en el acero. Por lo tanto, para prevenir esta situación, también es efectivo usar acero semicalmado o acero calmado con una zona de segregación con menor contenido de azufre. En segundo lugar, también es necesario limpiar y secar la superficie de la soldadura y el fundente.
Tratamiento de superficies de acero. Para evitar que elementos como la cascarilla de óxido de hierro que se desprende durante el desenrollado y la nivelación entren en el proceso de conformado, se debe instalar un dispositivo de limpieza de superficies de placa. Grietas térmicas. En la soldadura por arco sumergido, pueden producirse grietas térmicas en el cordón de soldadura, especialmente en los cráteres de inicio y extinción del arco. Para eliminar estas grietas, se suelen instalar placas de soporte en los puntos de inicio y extinción del arco, y al final de la soldadura a tope de la bobina, se puede invertir la dirección del tubo de acero espiral para soldarlo en la soldadura por puntos. Las grietas térmicas son más probables cuando la tensión de soldadura es alta o cuando el silicio en el metal de soldadura es alto.
Tratamiento de bordes de placas de acero. Se deben instalar dispositivos de eliminación de óxido y rebabas en los bordes de las placas de acero para reducir la posibilidad de que se formen agujeros de aire. El dispositivo de limpieza se encuentra detrás de la fresadora de bordes y la fresadora de disco. La estructura del dispositivo consiste en dos ruedas de alambre activas con holgura ajustable en un lado, que presionan el borde de la placa hacia arriba y hacia abajo. Reacción con escoria de soldadura. El arrastre de escoria de soldadura es la parte residual de la escoria de soldadura en el metal de soldadura.
Morfología de la soldadura. El coeficiente de formación de la costura de soldadura es demasiado pequeño, la forma de la costura es estrecha y profunda, el gas y las inclusiones no se desvían fácilmente, y es fácil formar poros e inclusiones de escoria. Generalmente, el coeficiente de formación de la soldadura se controla entre 1,3 y 1,5; este valor se toma para tubos de acero espirales de pared gruesa y el valor mínimo para tubos de acero de pared delgada. Penetración deficiente. Superposición insuficiente del metal de soldadura interior y exterior, a veces con penetración incompleta. Esta condición se denomina penetración insuficiente.
Reducir el campo magnético secundario. Para reducir la influencia de la deflexión magnética, la posición de conexión del cable de soldadura a la pieza de trabajo debe estar lo más alejada posible del terminal de soldadura, para evitar el campo magnético secundario generado por parte del cable de soldadura sobre la pieza de trabajo. Socavación. La socavación es la aparición de una ranura en forma de V a lo largo de la línea central de la soldadura, en el borde de esta. La socavación se produce cuando condiciones como la velocidad, la corriente y el voltaje de soldadura son inadecuadas. Entre ellas, una velocidad de soldadura demasiado alta es más propensa a causar defectos de socavación que una corriente inadecuada.
Artesanía. La velocidad de soldadura debe reducirse adecuadamente o la corriente debe aumentarse para retrasar la cristalización del metal del baño de fusión y permitir la salida del gas. El puente conserva su forma, lo que dificulta la salida del gas.
Hora de publicación: 22 de marzo de 2023